Tarihsel inceleme
AMEF disiplini, Birleşik Devletler Ordusunda Ulusal Uzay ve Havacılık Ajansı'ndan (NASA) mühendisler tarafından geliştirildi ve MIL-P-1629 askeri prosedürü olarak biliniyordu. 9 Kasım 1949'da hazırlanan Arıza, Etkiler ve Kritiklik Analizleri »; Bu, güvenilirliği değerlendirmek ve ekipmanın ve sistem arızasının misyonun başarısı ve personel veya ekipmanın güvenliği üzerindeki etkilerini belirlemek için bir teknik olarak kullanılmıştır.
1988'de Uluslararası Standardizasyon Örgütü (ISO), kalite yönetimi ve güvencesi için ISO 9000 standartlar serisini yayınladı; bu serinin gereksinimleri birçok kuruluşun müşterinin ihtiyaçları, gereksinimleri ve beklentilerine odaklanan kalite yönetim sistemleri geliştirmesine yol açtı, bunlar arasında otomotiv alanında ortaya çıkan QS 9000, Ford Motor Company Chrysler Corporation tarafından geliştirildi. ve tedarikçi kalite sistemlerini standardize etmek amacıyla General Motors Corporation; QS 9000 standartları uyarınca otomotiv tedarikçileri, mutlaka bir tasarım planının yanı sıra FMEA'ların tasarımını ve işlemesini içermesi gereken Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması'nı (APQP) kullanmalıdır.
Daha sonra, Şubat 1993'te, endüstriyel otomotiv eylem grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Derneği (ASQC), AMEF standartlarını sektördeki uygulamaları için kaydettirdi, bu standartlar, Toplumun teknik prosedürüne eşdeğerdir. Otomotiv Mühendisleri SAE J - 1739.
Standartlar, Chrysler, Ford ve General Motors tarafından onaylanan ve desteklenen FMEA kılavuzunda sunulmuştur; Bu kılavuz FMEA'nın hazırlanması ve yürütülmesi için genel yönergeler sunmaktadır.
Şu anda, FMEA tüm Amerikan otomotiv şirketlerinde popüler hale geldi ve dünya çapında çok çeşitli şirketlerin çeşitli alanlarında kullanılmaya başladı.
AMEF nedir?
Potansiyel arızaların Mod ve Etkileri Analizi FMEA, bir ürünün veya sürecin oluşmadan önce tasarımındaki olası arızaları ortadan kaldırmak veya bununla ilişkili riski en aza indirmek için sistematik bir süreçtir. aynısı.
FMEA, sorunları sistematik ve toplam bir şekilde saptamak ve ortadan kaldırmak için standartlaştırılmış bir analitik yöntem olarak düşünülebilir.
Ana hedefler AMEF:
• Ürün tasarımı ve üretimiyle ilişkili olası arıza modlarını ve nedenlerini tanıma ve değerlendirme
• Potansiyel arızaların sistem performansı üzerindeki etkilerini belirleme • Başarısızlık olasılığını
ortadan kaldırabilecek veya azaltabilecek eylemleri belirleme potansiyel
• Sistem güvenilirliğini analiz etme
• Süreci belgeleme
FMEA yöntemi genel olarak otomotiv endüstrileri tarafından kullanılmasına rağmen, ister operasyonda ister aşamada olsun, her türlü şirketin ürünlerinde ve süreçlerinde potansiyel arızaların nedenlerinin tespiti ve engellenmesi için geçerlidir. taslak; idari ve hizmet sistemleri için de geçerlidir.
AMEF gereksinimleri
Bir FMEA yapmak için aşağıdakiler gereklidir:
• Müşterinin ihtiyaçlarını karşılamak için tasarım kapasitesini geliştirme taahhüdüne sahip bir ekip.
• Alt montajlardan komple sisteme kadar sistemin her seviyesinin şematik ve blok diyagramları.
• Bileşen özellikleri, parça listesi ve tasarım verileri.
• Modüllerin, alt montajların vb. İşlevsel özellikleri.
• İmalat gereksinimleri ve kullanılacak işlemlerin detayları.
• AMEF formları (kağıt veya elektronik) ve ürün için geçerli olan özel değerlendirmelerin bir listesi.
AMEF'in faydaları
Potansiyel arıza modlarının ortadan kaldırılmasının hem kısa hem de uzun vadeli faydaları vardır.
Kısa Vadeli: Onarım maliyetleri, tekrarlanan testler ve kesinti sürelerinden tasarruf sağlar.
Uzun vadede: ürünün müşteri memnuniyeti ve kalite algısı ile ilgili olduğu için ölçülmesi çok daha zordur; Bu algı, gelecekteki ürün satın alımlarını etkiler ve bunların iyi bir imajını oluşturmada belirleyicidir.
AMEF tasarım sürecini şu şekilde destekler ve güçlendirir:
• Tasarım sırasında alternatiflerin seçimine yardımcı olur
• Tasarım sırasında potansiyel arıza modlarının ve sistem çalışması üzerindeki etkilerinin dikkate alınma olasılığını artırır
• Vicdani test programlarının planlanmasına yardımcı olacak ek bilgiler sağlar ve verimli
• Müşteri üzerindeki olası etkilerine göre sıralanmış potansiyel arıza modlarının bir listesini geliştirir
• Bunları izlemek için risk azaltma eylemlerini önermek üzere açık, belgelenmiş bir format sağlar
• Kendiliğinden düzeltme özelliklerinin gerekli olduğu arızaları tespit eder veya hafif koruma
• Aksi halde fark edilmeyebilecek bilinen ve olası arıza modlarını tanımlar
• Belirli ikincil arızalara neden olabilecek birincil, ancak genellikle minimum arızaları tespit eder
• Sistemin işlevlerini anlama konusunda yeni bir bakış açısı sağlar.
AMEF'in formatı ve unsurları:
Potansiyel arızaların ve sonuçlarının analizinin belgelenmesini kolaylaştırmak için Ford şirketi, FMEA'nın gerçekleştirilmesi için bir formatı standardize etti:
Bununla birlikte, her şirket belirli bir vakayı temsil ettiğinden, tasarım, imalat, montaj, servis, kalite ve güvenilirlik konusunda deneyimli personelden oluşan multidisipliner bir ekip tarafından hazırlanması gerekir.
Değişiklikler yapıldığında bile, aşağıdaki öğelerin korunması çok önemlidir:
Başlık
• FMEA tipi: Gerçekleştirilecek FMEA'nın tasarım mı yoksa süreç mi olduğu belirtilmelidir.
• Ad / Parça Numarası Veya İşlem: analiz edilen parçanın, montajın veya işlemin adı ve numarası kaydedilmelidir. Son ekleri kullanın, harfleri değiştirin ve / veya Raporu / Değişiklik Talebini Değiştir (CR / CR) numarasını uygun şekilde kullanın.
• Tasarım / Üretim Sorumluluğu: Makine, ekipman veya montaj işlemi için birincil sorumluluğu bulunan işletme ve üretim tesisinin adını ve ayrıca ilgili bileşenin, montajın veya sistemin tasarımından sorumlu alanın adını kaydedin.
• İlgili Diğer Alanlar: Bileşen (ler) in tasarımına ya da işlevine etki eden ya da dahil olan herhangi bir alanı / departmanı ya da kuruluşu ve ayrıca diğer üretim operasyonlarını ya da tesislerini listeleyin.
• Etkilenen Tedarikçiler ve Bitkiler: Analiz edilen bileşenlerin veya montajların tasarımına veya üretimine katılan tüm tedarikçi veya üretim tesislerini listeleyin.
• Araç (lar) / Model Yılı (yapıldığı yere göre değişir): Analiz edilen parçayı / işlemi kullanacak olan tüm araç hatlarını ve model yılını kaydeder.
• Mühendislik Yayınlanma Tarihi: İlgili bileşen veya montaj için son Mühendislik Yayınlama seviyesini ve tarihini gösterir.
• Anahtar Üretim Tarihi: Uygun üretim tarihini kaydedin.
• Hazırlayan: AMEF'i hazırlayan mühendisin adını, telefon numarasını, adresini ve şirketini belirtin.
• AMEF Tarihi: Orijinal AMEF'in geliştirildiği tarihi girin ve ardından AMEF'in son revizyon tarihini girin.
Sürecin tanımı / amacı
Analiz edilen işlem veya işlemin basit bir tanımını yazın ve analiz edilen işlem veya işlemin amacını mümkün olduğunca kısaca belirtin.
Potansiyel Başarısızlık Modu
Bir parçanın veya montajın mühendislik sürüm gereksinimlerini veya işleme özgü gereksinimleri karşılamada potansiyel olarak nasıl başarısız olabileceği olarak tanımlanır. Her olası arıza modu belirli bir işlem için listelenir; Tüm olası arıza modlarını tanımlamak için, bunların beş kategoriden birine girebileceğini düşünmek gerekir:
1. Toplam Arıza
2. Kısmi
Arıza 3. Aralıklı
Arıza 4. Kademeli Arıza
5. Fazla Fonksiyon
Potansiyel başarısızlığın etkileri
FMEA sürecindeki bir sonraki adım, fonksiyon ve arıza modlarını tanımladıktan sonra, arıza modunun potansiyel sonuçlarını tanımlamaktır; Bu faaliyet beyin fırtınası yoluyla gerçekleştirilmeli ve bu sonuçlar belirlendikten sonra, modele etki olarak dahil edilmelidir.
Hata modu meydana geldiğinde etkilerin meydana geldiği varsayılmalıdır. Potansiyel Sonuçlar prosedürü, ek arıza modlarının tanımlanması yoluyla uzak veya durumsal sonuçları kaydetmek için uygulanır, tanımlama prosedürü aşağıdaki gibidir:
• Bir arıza modeli (MF-1) ve tüm olası sonuçlarının bir listesi ile başlar.
• MF-1 meydana geldiğinde sonuç olarak kabul edilen sonuçları birbirinden ayırın, bunlar MF-1 etkileri olarak tanımlanır
• Modlar yazılmıştır Kalan sonuçlar için ek başarısızlık (MF-1'in meydana geldiği durumlarda, meydana geldiği koşullara bağlı olarak ortaya çıkabilecek sonuçlar). Yeni arıza modları, olağandışı sonuçların meydana geldikleri koşulları dahil ederek ortaya çıkacağını ima eder.
• Arıza modları ve özel durumları ortaya çıktığında varsayılan sonuçları ayrı ayrı ortaya çıkaracaktır; bunlar ek hata modlarının etkileri olarak tanımlanmalıdır.
şiddet
Risk analizindeki ilk adım, etkilerin şiddetini ölçmektir, bunlar 1 ila 10 arasında değerlendirilir, burada 10 en şiddetlidir.
Proses ve tasarım için değerlendirme kriterlerine sahip tablolar aşağıdadır:
Tablo 1.- AMEF tasarımı için etkilerin ciddiyeti için değerlendirme kriterleri ve önerilen mezuniyet sistemi.
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| Tehlikeli uyarı | Olay, ürünün güvenli bir şekilde çalışmasını etkiler veya alarm olmadan devlet düzenlemelerine uyulmamasını içerir. | 10 |
| Alarm ile tehlikeli | Olay, ürünün güvenli bir şekilde çalışmasını etkiler veya alarmla ilgili devlet düzenlemelerine uyulmamasını içerir. | 9 |
| Çok yüksek | Ürün, birincil fonksiyon kaybı ile çalışmaz. | 8 |
| Uzun boylu | Ürün çalışabilir, ancak düşük performans düzeyinde | 7 |
| ılımlı | Ürün çalışabilir, ancak konfor veya rahatlık öğeleri kullanılamaz. | 6 |
| Düşük | Ürün düşük çalışma seviyesinde çalışabilir. | 5 |
| Çok düşük | Çoğu müşteri kusurları fark eder. | 4 |
| küçük | Ortalama müşteriler kusurları fark eder. | 3 |
| Çok küçük | Ayar, öğe ve çıngırak sonu uygun değil. Talep edenler kusurları fark ederler. | iki |
| Yok | Kusur yok | bir |
Tablo 2.- AMEF sürecindeki etkilerin ciddiyeti için değerlendirme kriterleri ve önerilen mezuniyet sistemi.
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| Alarmsız tehlikeli | Montajın operatörünü tehlikeye sokabilir. Olay, ürünün devlet düzenlemelerine uygun şekilde çalışmasını veya güvenli bir şekilde uyumsuzluğunu etkiler. Olay alarmsız gerçekleşecektir. | 10 |
| Alarm ile tehlikeli | Montajın operatörünü tehlikeye sokabilir. Olay, ürünün devlet düzenlemelerine uygun şekilde çalışmasını veya güvenli bir şekilde uyumsuzluğunu etkiler. Olay alarmla meydana gelecektir. | 9 |
| Çok yüksek | Üretim zincirinde büyük aksama, ürünün% 100'ü atılabilir. Ürün, birincil fonksiyon kaybı ile çalışmaz. | 8 |
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| Uzun boylu | Üretim zincirinde küçük aksamalar. Ürün sınıflandırılabilir ve bir ve bir kısmı atılabilir. Ürün çalışabilir, ancak düşük bir performans düzeyinde. | 7 |
| ılımlı | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı atılabilir (sınıflandırılmamış). Ürün çalışabilir, ancak bazı konfor / kolaylık (lar) çalışmaz. | 6 |
| Düşük | Kesinti, üretim zinciri için önemsizdir, ürünün% 100'ü işe iade edilebilir. Ürün çalışabilir, ancak bazı konfor / rahatlık öğeleri düşük performans düzeyinde çalışır. | 5 |
| Çok düşük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürün sınıflandırılabilir ve bir kısmı işe iade edilebilir. Çoğu müşteri kusuru fark eder. | 4 |
| küçük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı yalnızca sezon dışında çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Ortalama müşteriler kusuru fark eder. | 3 |
| Çok küçük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı yalnızca sezonda çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Zorlu müşteriler kusurları fark eder. | iki |
| Yok | Hata modunun bir etkisi yoktur. | bir |
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| Uzun boylu | Üretim zincirinde küçük aksamalar. Ürün sınıflandırılabilir ve bir ve bir kısmı atılabilir. Ürün çalışabilir, ancak düşük bir performans düzeyinde. | 7 |
| ılımlı | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı atılabilir (sınıflandırılmamış). Ürün çalışabilir, ancak bazı konfor / kolaylık (lar) çalışmaz. | 6 |
| Düşük | Kesinti, üretim zinciri için önemsizdir, ürünün% 100'ü işe iade edilebilir. Ürün çalışabilir, ancak bazı konfor / rahatlık öğeleri düşük performans düzeyinde çalışır. | 5 |
| Çok düşük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürün sınıflandırılabilir ve bir kısmı işe iade edilebilir. Çoğu müşteri kusuru fark eder. | 4 |
| küçük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı yalnızca sezon dışında çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Ortalama müşteriler kusuru fark eder. | 3 |
| Çok küçük | Kesinti, üretim zinciri için çok az önemlidir. Ürünün bir kısmı yalnızca sezonda çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Zorlu müşteriler kusurları fark eder. | iki |
| Yok | Hata modunun bir etkisi yoktur. |
Özel özellikler
AIAG, özel bir ürün özelliğini, varyansın bir ürünün güvenliğini veya hükümet standartlarına veya düzenlemelerine uygunluğunu önemli ölçüde etkileyebileceğini veya bir üründeki müşteri memnuniyetini önemli ölçüde etkileyebileceğini öngördüğü karakteristik bir ürün olarak tanımlar.
Ford Motor Company, özellikleri iki kategoriye ayırır:
• Kritik özellikler: Ford tarafından hükümet düzenlemelerine uyumu veya ürünün güvenli işlevini etkileyen ve özel eylemler veya kontroller gerektiren ürün veya süreç gereksinimleri olarak tanımlanır.
Bir FMEA tasarımında, potansiyelin kritik özellikleri dikkate alınır. 9'dan büyük veya ona eşit olan herhangi bir önem derecesi için potansiyel bir kritik özellik vardır.
AMEF işleminde, gerçek kritik özellikler olarak adlandırılırlar, 9 veya 10 şiddeti olan, tespitin sağlanması için özel kontrol gerektiren herhangi bir özellik kritik bir özelliktir.
Kritik özellikler olabilecek ürün veya işlem gereksinimlerine örnek olarak boyutlar, özellikler, testler, montaj dizileri, takımlar, eklemler, momentler, kaynaklar, bağlantılar ve bileşen uygulamaları verilebilir. Bu gereklilikleri karşılamak için gereken özel eylemler veya kontroller imalat, montaj, tedarikçi, nakliye, izleme veya denetlemeyi içerebilir.
• Önemli özellikler: Müşteri memnuniyeti için önemli oldukları için özel kontroller gerektirirler. 5 ve 8 arasındaki şiddet dereceleri, 3'ten büyük olarak sınıflandırılmış bir olayla önemli özellikleri gösterdi. Bir FMEA tasarımında, Önemli Özellikler potansiyeldir. FMEA sürecinde, tespiti sağlamak için özel kontrol gerekliyse, o zaman gerçek bir önemli özellik vardır. Şirketler özel ürün özelliklerini gruplandırma ve gösterme yöntemini standartlaştırmamıştır. İsimlendirme ve gösterim farklı olacaktır.
Olası arızaların nedenleri
Etkiler ve şiddet listelendikten sonra, arıza modlarının nedenleri belirlenmelidir.
AMEF tasarımında, başarısızlığın nedenleri bir hata modu üreten tasarım eksikliğidir. FMEA işlemi için nedenler, düzeltilebilen veya kontrol edilebilen bir şey açısından açıklanan özel hatalardır.
Fikir
Sebepler ortaya çıkma açısından değerlendirilir, bu, belirli bir nedenin ortaya çıkma olasılığı ve ürünün beklenen ömrü boyunca bir arıza moduna yol açma olasılığı olarak tanımlanır, yani müşterinin etkiyi yaşama olasılığını uzaktan temsil eder hata modu.
Oluşumun değeri aşağıdaki tablolarla belirlenir, ara değerlerin elde edilmesi durumunda, derhal üstün olduğu varsayılır ve başarısızlık olasılığı tamamen bilinmiyorsa, 10'a eşit bir oluşum varsayılmalıdır.
Tablo 3.- Bir AMEF tasarımında olayın meydana gelmesi için değerlendirme kriterleri ve önerilen mezuniyet sistemi.
| Olay olasılığı | Başarısızlık oranı | Kürek çekmek |
| Yüksek: olay neredeyse kaçınılmaz | 2'si 1 arada ³ | 10 |
| 3'ü 1 arada | 9 | |
| Yüksek: tekrarlayan olaylar | 8'de 1 | 8 |
| 20'de 1 | 7 | |
| Orta: ara sıra meydana gelen olaylar | 80'de 1 | 6 |
| 400'de 1 | 5 | |
| 2000'de 1 | 4 | |
| Düşük: nispeten az olay | 15.000'de 1 | 3 |
| 150.000'de 1 | iki | |
| Uzaktan kumanda: olay mantıksız | 1.500.000 £ 'dan 1 | bir |
Tablo 4.- Bir AMEF sürecinde olayın meydana gelmesi için değerlendirme kriterleri ve önerilen mezuniyet sistemi.
| Olay olasılığı | Olay oranları | C pk | Kürek çekmek |
| Yüksek: olay neredeyse kaçınılmaz | 2'si 1 arada ³ | <0.33 | 10 |
| 3'ü 1 arada | 0.33 ³ | 9 | |
| Yüksek - Genellikle daha önce başarısız olan benzer işlemlerle ilişkilendirilir | 8'de 1 | 0.51³ | 8 |
| 20'de 1 | 0.67³ | 7 | |
| Olay olasılığı | Olay oranları | C pk | Kürek çekmek |
| Orta: Genel olarak, zaman zaman meydana gelen, ancak önemli oranlarda olmayan benzer süreçlerle ilişkilendirilir | 80'de 1 | 0.83 ³ | 6 |
| 400'de 1 | 1.00³ | 5 | |
| 2000/1 | 1.17³ | 4 | |
| Düşük: Yalıtılmış olaylar benzer süreçlerle ilişkilendirildi | 15.000'de 1 | 1.33³ | 3 |
| Çok düşük: sadece izole olaylar neredeyse özdeş süreçlerle ilişkilidir | 150.000'de 1 | 1.50³ | iki |
| Uzaktan kumanda: olay mantıksız | 1.500.000 £ 'dan 1 | 1.67³ | bir |
Mevcut kontroller
Mevcut kontroller, arıza modunun meydana gelmesini önleyen veya meydana gelirse arıza modunu tespit eden önlemlerin tanımlarıdır.
Tasarım ve süreç kontrolleri amaçlarına göre gruplandırılmıştır:
• Tip 1: Bu kontroller, arızanın nedeni veya modunun oluşmasını önler veya oluşumlarını azaltır
• Tip 2: Bu kontroller, arıza modunun nedenini algılar ve düzeltici eyleme neden olur
• Tip 3: Bu kontroller modu algılar ürün müşteriye ulaşmadan önce hata
Tespit etme
Algılama, önerilen işlem kontrollerinin (önceki sütunda listelenen) parça veya bileşen imalat veya montaj yerinden ayrılmadan önce hata modunu algılama olasılığının bir değerlendirmesidir.
Rastgele kalite kontrol kontrollerinin izole edilmiş bir hatanın varlığını tespit etmesi pek olası değildir ve bu nedenle tespit derecesinde belirgin bir değişikliğe yol açmayacaktır. Geçerli bir tespit kontrolü istatistiksel olarak örnekleme yapılır.
Tablo 5.- Bir FMEA tasarımında olay veya arıza modunun bir nedeninin tespiti için değerlendirme kriterleri ve önerilen derecelendirme sistemi.
| Tespit etme | Kriterler: tasarım kontrol algılama olasılığı | Kürek çekmek |
| Mutlak belirsizlik | Tasarım kontrolü, olayın veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit etmez, tasarım kontrolü yoktur | 10 |
| Çok uzak | Tasarım kontrolünün olayın veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit etme olasılığı | 9 |
| uzak | Tasarım kontrolünün olay veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit etme olasılığı | 8 |
| Çok düşük | Tasarım kontrolünün olayın veya sonraki arıza modunun potansiyel bir nedenini tespit etme olasılığı çok düşük | 7 |
| Düşük | Olayın veya müteakip arıza modunun olası bir nedenini tespit eden düşük tasarım kontrolü olasılığı | 6 |
| ılımlı | Tasarım kontrolünün olayın veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit etme olasılığı | 5 |
| Orta derecede yüksek | Tasarım kontrolünün olayın veya sonraki arıza modunun potansiyel bir nedenini tespit etme olasılığı yüksek | 4 |
| Uzun boylu | Tasarım kontrolünün, olayın veya sonraki arıza modunun potansiyel bir nedenini tespit etme olasılığı | 3 |
| Çok yüksek | Olayın veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit eden tasarım kontrolünün çok yüksek olasılığı | iki |
| Neredeyse kesin | Tasarım kontrolü neredeyse kesin olarak olayın veya sonraki arıza modunun olası bir nedenini tespit edecek | bir |
Tablo 6.- Bir FMEA sürecinde olay veya başarısızlık modunun nedenini tespit etmek için değerlendirme kriterleri ve önerilen mezuniyet sistemi
| Tespit etme | Kriterler: tasarım kontrol algılama olasılığı | Kürek çekmek |
| Neredeyse imkansız | Mevcut kontrollerin hiçbiri olay modunu veya sebebini algılamıyor | 10 |
| Çok uzak | Akım kontrollerinin arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı çok uzak | 9 |
| uzak | Akım kontrollerinin uzaktan arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı vardır | 8 |
| Çok düşük | Akım kontrollerinin arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı çok düşüktür | 7 |
| Düşük | Akım kontrollerinin arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı düşüktür | 6 |
| ılımlı | Akım kontrolleri, arıza modunu veya nedenini algılama olasılığına sahiptir | 5 |
| Orta derecede yüksek | Akım kontrolleri, arıza modunu veya nedenini algılama olasılığını orta derecede yüksek | 4 |
| Uzun boylu | Akım kontrollerinin arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı yüksektir | 3 |
| Çok yüksek | Akım kontrollerinin arıza modunu veya nedenini algılama olasılığı çok yüksektir | iki |
| Neredeyse kesin | Mevcut kontroller neredeyse kesin olarak modu veya arıza nedenini tespit eder. Güvenilir tespit kontrolleri benzer süreçlerle bilinir | bir |
Nepal Rupisi
• Risk öncelik numarası (NPR), ciddiyetin, oluşumun ve tespitin matematiksel ürünüdür:
NPR = S * O * D
• Bu değer, düzeltici eylemleri aramak için en ciddi riskleri tanımlamak için kullanılır.
Önerilen eylemler).
Arıza modları NPR tarafından zorunlu kılındığında, düzeltici eylemler ilk önce en üst düzey konulara, noktalara ve kritik öğelere yönlendirilmelidir. Önerilen herhangi bir eylemin amacı, oluşum derecelerini, şiddetini ve / veya tespitini azaltmaktır. Belirli bir nedenden dolayı herhangi bir işlem yapılması önerilmezse, bu şekilde belirtilmelidir.
Bir süreç FMEA, etkili ve düzeltici eylemleri yoksa sınırlı bir değere sahip olacaktır. Tüm önerileri karşılamak için etkili izleme programları uygulamak etkilenen tüm faaliyetlerin sorumluluğundadır.
Sorumlu alan / kişi ve tamamlanma tarihi (önerilen eylemin)
Önerilen işlemden sorumlu bölge ve kişi ile hedef tamamlanma tarihi kaydedilir.
Yapılan eylemler.
Bir işlem tamamlandıktan sonra, geçerli eylemin kısa bir açıklamasını ve geçerlilik veya tamamlanma tarihini kaydedin.
Sonuç olarak Npr, düzeltici eylemi tanımladıktan sonra ortaya çıkma derecesini, ciddiyetini ve nihai tespiti tahmin eder. Ortaya çıkan NPR hesaplanır, bu ciddiyet, oluşum ve tespit değerlerinin ürünüdür.
Proses mühendisi, önerilen tüm eylemlerin uygun şekilde uygulanmasını ve izlenmesini sağlamaktan sorumludur. AMEF yaşayan bir belgedir ve daima en son tasarım seviyesini yansıtmalıdır.
AMEF'in detaylandırılması için Prosedür Sırası
FMEA'nın unsurları belirlendikten sonra, bunun nasıl gerçekleştirilmesi gerektiğini, yani operasyonların gerçekleştirmesi gereken mantıksal düzeni bilmek gerekir; Bu dizi en iyi aşağıda sunulan akış şeması ile ifade edilir:
FMEA'nın yürütülmesinden sorumlu ekibin daha önce tanımlanmış olması ve ayrıca veri toplama için bir ön analiz yapılması gerektiği unutulmamalıdır.
FMEA'nın kalite sistemlerindeki rolü
• Önleme ve problem çözme, herhangi bir kalite sisteminin ana hedefi olarak kabul edilebilir.
• Sorunların önlenmesi için, kalite sistemleri Kalite Fonksiyonu (QFD), Arıza Ağacı Analizi (FTA), Ters Arıza Ağacı Analizi (RFTA), Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması ekranını kullanır. (APQP) ve AMEF, ikincisi, sorunların önlenmesi ve çözümü için önemli bir unsur olan APQP ve Deney Tasarımı (DOE) aracılığıyla hem doğrudan hem de dolaylı olarak kullanılır; İkincisine gelince, kalite sistemleri temel olarak Sürekli İyileştirme, Kalite Operasyonel Sistem (QOS), problem çözme için sekiz disiplin (8D) ve hazırlanması doğrudan AMEF'ten gerektiren Kontrol Planı'nı kullanır,İstatistiksel Proses Kontrol (SPC) araçları ve AMEF aracılığıyla oluşturulan özel özelliklerin dikkate alınması.
Amef'in Iso 9000 Standartlarıyla İlişkisi
• ISO 9000 standartları yalnızca kılavuz ilkeleri ve modelleri tanımlar, uygulanacak prosedürleri veya her şirket tarafından tanımlanması gereken ilgili stratejileri belirtmez.
• ISO 9000 serisi özellikle, sözleşmeye bağlı bir gereklilik olarak, müşteriyi önceden belirlenmiş bir dizi kalite parametresi olarak değerlendirdiklerini kontrol etmek gerektiğinde geçerlidir. Bu durumlarda, müşteri sözleşmeye bağlı olarak sadece geliştirme projesini değil, kalite kontrolünü talep eder.
9000: 2000 standardında belirlenen gereklilikler arasında tasarım kontrolü ve proses kontrolüne atıfta bulunulmaktadır, hükümler, arızaların analizi ve bunlara karşılık gelen etkilerin analizi de dahil olmak üzere, bunların doğrulanması için bir gereklilik oluşturmaktadır. Bu doğrulama, projeden elde edilen verilerin, projenin kritik analizini yürütmek ve kaydetmek gibi proje kontrol faaliyetleri aracılığıyla belirlenen gereksinimleri karşıladığını doğrulamalıdır. FMEA özellikle bu amaç için en yararlı ve verimli yöntemlerden biri olarak düşünülebilir.
Sonuç
Bu raporu tamamlayarak, bir ürünün veya sürecin başarısız olabileceği tüm yolları incelemek için Potansiyel Arıza Modu ve Etkileri Analizi tarafından sağlanan faydaların büyük önemini ve kapsamını oluşturuyoruz; Ayrıca, başarısızlık veya etkisinin olasılığını en aza indirmek için yapılacak eylemin gözden geçirilmesi yapılır.
Çoğu ürün ve süreç için, her bileşen için FMEA'nın yapılması ekonomik olmadığından, kendisine tabi tutulması gereken kritik unsurların gerçekleştirilmesi gerekmektedir.
FMEA erken uyarı tekniği olarak çok değerli olsa da, kesin kanıt ürünün müşteri tarafından kullanılması ile verilmektedir. Bununla birlikte, saha deneyimi çok geç geliyor ve burada, şirketlerin çalışma alanındaki ürün ve süreçlerinin kullanımını simüle edebilmesi için AMEF'den önce olmasının önemini vurgulıyor.
