TPM (Toplam Üretken Bakım sistem ekipmanlarının altı büyük kayıplar ortadan kaldırılması ulaşmak kaderinde gibi) "markası üretimine amacıyla, Bakım Onarım (JIPM) Japan Institute of çabaları sayesinde Japonya uygulanabilir ortaya çıktı Tam Zamanında ”, temel hedefleri atıkların sistematik olarak ortadan kaldırılmasıdır.
Bu altı büyük kayıp, doğrudan veya dolaylı olarak ekipmanla ilgilidir ve bu da üretim sisteminin verimliliğinde üç temel açıdan azalmaya yol açar:
- Üretim sisteminin aksama süresi veya durması Ekipmanın kapasitesinden daha düşük bir hızda çalışması Kusurlu ürünler veya bir ekipteki operasyonların arızalanması.
TPM şu anda, toplam rekabet gücüne ulaşmanın mümkün olduğu toplam verimliliği elde etmek için temel sistemlerden biridir. Rekabet gücünü artırmaya yönelik mevcut eğilim, kalite, zaman ve üretim maliyetinde verimliliği birlikte ve maksimum düzeyde artırmayı içerir ve şirketi TKY ile birlikte TPM'ye dahil eder.
Geleneksel endüstriyel şirket, genellikle çok az ürün çeşidi ve uzun hazırlık süreleri ile uzun seri üretimine dayanan yönetim sistemleri ile donatılmıştır, ayrıca uzun teslimat süreleri, son derece belirlenmiş eğitim ve kalite kontrolüne dayalı ürün denetimi. Söz konusu şirketin bu sistemden daha çevik ve daha ucuza geçmesi gerektiğinde, teslimat sürelerini, maliyetleri ve kaliteyi, yani rekabet gücünü eşzamanlı olarak iyileştirmesi gerekmiş, bu da zıt yönetim dinamiklerine girilmesine neden olmuştur. Ne kadar bahsettik: kısa seriler, çok sayıda ürün, kısa operasyon zamanlarında, çok amaçlı çalışanlar ve "ilk" te sonuçlarına ulaşan süreçlere dayalı kalite.
Böylelikle Kaizen uygulamasının dayandığı sistemler arasında özel bir yerde bulunan TPM, dolayısıyla Kaizen uygulamasını destekleyen diğer sistemi, yani "Tam Zamanında" sistemi uygulanabilir kılmaktadır.
Toplam Üretken Bakım uygulaması ile takip edilen nihai sonuç, daha verimli bir ekipman ve üretim tesisi seti elde etmek, bunlara gerekli yatırımlarda bir azalma ve üretim sisteminin esnekliğinde bir artış sağlamaktır.
Kavramlar ve tanımlar
Makine ve ekipmanların bakımının amacı, bunları kullanan ve bakımını yapan personel için gerekli kalite koşullarında, minimum maliyette ve maksimum güvenlik ile belirli bir üretim sürekliliği sağlamak olarak tanımlanabilir.
Bulunabilirlik derken, toplam süreye göre üretime hazır olduğu sürenin oranını kastediyoruz. Bu kullanılabilirlik iki kritik faktöre bağlıdır:
1. arızaların sıklığı ve
2. bunları onarmak için gereken süre.
Bu faktörlerden ilki güvenilirlik olarak adlandırılır, tesislerin kalitesinin ve korunma durumunun bir indeksidir ve arızalar arasındaki ortalama süre ile ölçülür.
Sürdürülebilirlik adı verilen ikinci faktör, bir yandan tesislerin tasarımının iyiliği, diğer yandan bakım hizmetinin verimliliği ile temsil edilmektedir. Bir arızayı onarmak için geçen ortalama sürenin tersi olarak hesaplanır.
Sonuç olarak, optimum düzeyde güvenilirlik ve sürdürülebilirlik ile yeterli düzeyde kullanılabilirlik elde edilecektir. Yani basit bir dille ifade edilirse, çok az arıza meydana gelir ve bunlar hızla onarılır.
Bakım Yönetiminin Evrimi
Toplam Üretken Bakıma ulaşmak için önceki üç aşamadan geçmek gerekiyordu. İlki, yalnızca arızaların onarımına dayanan Onarım Bakımı (veya Reaktif). Bakım çalışmaları yalnızca bir arıza veya arıza tespit edildiğinde gerçekleştirildi ve onarım yapıldıktan sonra her şey orada kaldı.
Daha sonra ve geliştirmenin ikinci aşaması olarak Önleyici Bakım adı verilen şey gerçekleşti. Bu çalışma metodolojisi ile her şeyden önce maksimum üretime dayalı en yüksek ekonomik karlılık aranmakta, olası arızaları meydana gelmeden önce tespit etmeye ve / veya önlemeye yönelik bakım fonksiyonları kurmaktadır.
Altmışlarda, TPM'ye ulaşmadan önceki üçüncü aşamayı oluşturan Üretken Bakım ortaya çıktı. Üretken Bakım Önleyici bakım ilkelerini içerir, ancak bir bakım planı ekler ekipmanın bütün, daha fazla iş hayatı ve endeksleri güvenilirlik ve idame geliştirmek ayrılamadı.
Nihayet 60'lı yıllarda Japonya'da uygulanmaya başlayan TPM'ye geliyoruz. Önceki yöntemlere göre geliştirilenlere bir dizi yeni kavram dahil eder, bunlar arasında üretim operatörlerinin kendileri tarafından yürütülen Otonom Bakımın vurgulanması gerekir, üst düzey pozisyonlardan üst düzey yöneticilere kadar tüm çalışanların aktif katılımı. tesis operatörleri. Ayrıca, Önleyici Bakım gibi önceden geliştirilmiş konseptlere, Sürdürülebilirlik İyileştirmeleri, Bakım Önleme ve Düzeltici Bakım gibi yeni araçlar da ekler.
TPM, bakım ve ekipman yönetimi açısından sürekli iyileştirmeyi bir felsefe olarak benimser. Toplam Üretken Bakım, Zamana Dayalı Bakım (MBT) ve Koşul Tabanlı Bakım (MBC) ile ilgili kavramları da içermektedir.
MBT, düzgün çalışmasını sağlamak için söz konusu ekipmanın beklenen parçalarını uygun zamanda değiştirerek ekipmanın bakım faaliyetlerini düzenli olarak planlamaya çalışır. MBC, ekipman ve parçaları üzerinde uygulanacak kontrolü planlamaya çalışırken, doğru çalışma için gerekli koşulları karşılamalarını ve her türlü olası arıza veya anormalliğin önlenmesini sağlamak için.
TPM aşağıdaki beş dayalı bakım açısından yeni bir kavram, teşkil temel ilkelerin:
- Üst yönetimden fabrika operatörlerine kadar tüm personelin katılımı. Her birini tek tek dahil etmek, hedefin başarısını garanti altına almayı sağlar Ekipman ve makinelerin üretim ve yönetim sisteminde maksimum verimlilik elde etmeyi amaçlayan bir kurum kültürünün oluşturulması. Böylelikle Küresel Verimliliğe ulaşmakla ilgilidir.Üretim tesislerinde, kayıpların oluşmadan önce ortadan kaldırılmasını kolaylaştıracak ve hedeflere ulaşılabilecek bir yönetim sisteminin uygulanması. Küçük çalışma gruplarına entegre ve otonom bakım ile sağlanan destekle desteklenen faaliyetler ile sıfır kayıp hedefine ulaşmak, üretimin tüm yönleri için yönetim sistemlerinin uygulanması,tasarım ve geliştirme, satış ve yönetim dahil.
TPM'nin uygulanması, şirketlere ekiplerin üretkenliğinin artırılması, kurumsal iyileştirmeler, personelin daha fazla eğitilmesi ve işyerinin dönüşümü açısından sonuçları garanti eder.
Arasında TPM ana ve temel hedefleri şunlardır:
- Ekipman arızalarının azaltılması Bekleme süresinin ve ekipmanın hazırlanmasının azaltılması Mevcut ekipmanın etkin kullanımı Alet ve ekipman hassasiyetinin kontrolü Doğal kaynakların ve enerji tasarrufunun teşvik edilmesi ve korunması Eğitim ve Personel eğitimi.
Ekipmandaki değişiklikler (kayıp veya israf)
- Bir yandan, boşta kalma veya vakum sürelerine neden olan arızalar ve kurulum süreleri var, ikincisi, düşük hızda ve boşta kalma sürelerinde işlem yapıyoruz, bunların tümü işlem hızı kayıpları yaratıyor ve son olarak kayıplarımız var. kalite kusurları ve yeniden çalışmadan kaynaklanan kusurlu ürünler ve süreçler için.
Bu kayıplar ortadan kaldırılmalı veya en aza indirilmelidir.
Bakımı iyileştirmenin yolları
- Hatalar
Sebepleri ortadan kaldırın
Öngörmek - önleyici bakım
- Yedek parçalar
Akılcı yönetim
- işgücü
İşi kolaylaştırın
Medya kullanımını iyileştirin
Operasyonel personelin kullanımı
Uygulama aşamaları
Uygulama, aşağıda özetlenen bir dizi aşamadan oluşan toplam beş aşamadan oluşmaktadır.
|
Evre |
Sahne |
|
Hazırlık |
Şirkette TPM uygulama kararı
Bilgilendirme kampanyası Komite oluşumu Mevcut koşulların analizi Teşhis Planlama |
|
aşılama |
Eğitim
3 Y'nin Uygulanması: Motivasyon Rekabet ve Çalışma Ortamı. İzleme için YSÖP'ün uygulanması Oranların ve göstergelerin belirlenmesi ve hesaplanması Pilot deneyimi Otonom bakım uygulaması 5 "S" nin uygulanması Bakım uygulaması |
|
Değerlendirme |
Elde edilen sonuçların analizi |
|
Standardizasyon |
Elde edilen sonuçlar standartlaştırılır ve ardından güvenilirlik ve dayanıklılık açısından yeni bir sürekli iyileştirme süreci başlar. |
Çekirdek aktiviteleri
- Otonom Bakım. Makinelerde ve ekipmanlarda bozulma ve bozulmaları önlemek için operatörlerin önleme sürecine aktif katılımını içerir. Beş "S" nin pratik uygulaması özellikle önemlidir. TPM'nin temel bir özelliği, üretim operatörlerinin, aynı zamanda birinci seviye bakım olarak da adlandırılan otonom bakımı gerçekleştirmek istemeleridir. Temel görevlerden bazıları şunlardır: temizleme, inceleme, yağlama, sıkma ve ayarlamalar. Arıza ve arızaları ortadan kaldırarak ekipmanın etkinliğinde artış. Yeniden tasarlama-iyileştirme veya oluşmaması için kılavuzların oluşturulması yoluyla önleyici tedbirlerle gerçekleştirilir. Planlı bakım. Bakım departmanı tarafından bir bakım programı oluşturmayı içerir. Üretim tesisini kademeli olarak sıfır arıza, sıfır kusur, sıfır atık, sıfır kaza ve sıfır kirlilik hedeflerine yaklaştırmak için programlanmış sistematik faaliyetler dizisini oluşturur. Bu görevler, uzman bakım personeli tarafından gerçekleştirilecektir. Bakım Önleme. Arıza olasılığını azaltmak, bakım maliyetlerini kolaylaştırmak ve azaltmak amacıyla ekipmanın mühendislik gelişimi yoluyla. Bu nedenle, ekipman bakımının yönetimini konsept ve tasarımından optimize etmek, ekipmanın konsept, tasarım, geliştirme ve yapım hataları sonucunda ortaya çıkabilecek hataları ve işletim sorunlarını tespit etmeye çalışmakla, kurulum ve düzenli üretim ile normal işleyişi kurulana kadar aynı testler elde edilir. Amaç, kullanımı ve bakımı kolay bir ekipman elde etmenin yanı sıra, ekipmanın tasarım aşaması ile kararlı çalışması arasındaki süreyi kısaltmak ve güvenilirlik, ekonomi ve güvenlik seviyelerini yükselterek kontaminasyon seviyelerini ve risklerini azaltmaktır.Öngörücü Bakım. Arızaların ortaya çıkmadan önce tespiti ve teşhisinde tutarlıdır. Bu şekilde, onarımlar için duruşlar doğru zamanlarda planlanabilir. Bu tür bir bakımın felsefesi, normalde arızaların aniden ortaya çıkmaması, aksine bir evrim geçirmesi gerçeğine dayanmaktadır. Bu nedenle, Kestirimci Bakım, bu kusurları önceden tespit etmek ve bunları düzeltmek ve planlanmamış duruşları, büyük arızaları ve kazaları önlemek üzerine kuruludur. Uygulamasının faydaları arasında:
a) Duruşların azaltılması
b) Bakım maliyetlerinde tasarruf
c) Ekipman ömrünün uzatılması
d) Arızalardan kaynaklanan hasarın azaltılması
e) Kaza sayısında azalma
f) Tesisin işletilmesinde daha fazla verimlilik ve kalite
g) Gecikmeleri azaltarak veya ortadan kaldırarak müşteri ilişkilerinde iyileştirmeler.
Tahmine dayalı izleme için kullanılan teknolojiler arasında:
- Titreşim analizi Yağlayıcı numune analizi Termografi Akustik tepki analizi.
Sonuçlar
Makinelerin ve ekipmanların daha etkili ve verimli bir şekilde kullanılması arayışı hem planlama hem de personel eğitimi gerektirir, ancak bunun için yöneticilerin ilk önce mükemmel bir sistemin arkasında tehlikede olan her şeyin farkında olması önemlidir. bakım. İster endüstriyel ister hizmet seviyesi, hem maliyetler, üretkenlik, kalite, güvenlik, müşteri memnuniyeti ve son teslim tarihlerini karşılama, büyük ölçüde ekipmanın düzgün çalışmasına değil, aynı zamanda çok iyi çalışmasına da bağlıdır. onlardan elde edilebilir. Kalite kontrol söz konusu olduğunda, önleyici konulardaki artan maliyetler, yalnızca daha düşük toplam bakım maliyeti değil, aynı zamanda daha düşük bir toplam maliyet oluşturuyor.
TPM'nin atıkların bertaraf edilmesindeki büyük önemi, ona hem Kaizen Sistemi hem de Tam Zamanında Sisteminde özel bir yer vermektedir. Yine de çok sayıda küçük ve orta ölçekli şirket, ekipman bakımını iyileştirmeye yönelik sistemlerin uygulanmasının, araçların hızlı değişiminin, maliyetlerin azaltılmasının ekonomik sonuçlarının iyileştirilmesi için sahip olduğu büyük önemi dikkate alamamıştır. hazırlık süreleri, fabrika ve ofislerdeki yerleşimin iyileştirilmesi, kalite seviyelerinin iyileştirilmesi, enerji tüketiminin kontrol edilmesi ve azaltılması, çalışanların kalite kontrol çemberleri yoluyla daha fazla katılımı, verimlilik artırma çemberleri ve diğerleri arasında öneri sistemleri.Küçük ve orta ölçekli şirketlerin kullanabileceği birçok silah var ve onlardan alabilecekleri sonuçlar dikkat çekici.
Daha iyi bakım, yalnızca onarım maliyetlerini ve arıza süresinden kaynaklanan arıza süresi maliyetlerini azaltmak anlamına gelmez, aynı zamanda meydana gelen arızalar için bir "tampon" görevi görmesi amaçlanan işlem içi ve bitmiş ürün envanterlerine sahip olma ihtiyacını da ortadan kaldırır. Müşterilere ve tüketicilere verilen hizmetleri iyileştirerek, cirolarını düşürür ve yeni müşteri edinme maliyetlerini düşürür, mal ve hizmetlerin tekrar tekrar satışını kolaylaştırır. Elbette, daha iyi bakım, ekipmanın kullanım ömrünü uzatır ve daha iyi bir yeniden satış fiyatı sağlar. Makinelerin daha iyi çalışması sadece hatalı ürün oluşumunu engellemekle kalmaz, aynı zamanda çevre kirliliğini de önler, kaza risklerini ortadan kaldırır ve bunlarla birlikte sigorta maliyetlerini düşürür,Kirlilik seviyelerini ve buna bağlı cezaları azaltır veya ortadan kaldırır, üretkenlik seviyelerini ve dolayısıyla üretim maliyetlerini artırır. Bunların hepsi, implantasyonu ciddi şekilde düşünmek için fazlasıyla yeterli sebeptir.
Şirketlerin performansını iyileştirmek için bu kadar önemli araçlar veya metodolojiler olduğu için neden kullanılmadığı sorusu sorulabilir. Sebepler çoktur ve bunların açığa çıkması, başka soruşturma ve açıklamalara ihtiyaç duyulmasına yol açar, ancak sahip olduğumuz başlıca nedenler arasında: orta ve uzun vadede sürekli fayda üretiminin aksine, anında kâr elde etmenin ayrıcalıklı olduğu kısa vadeli bir vizyon, İkinci bir faktör, üretken ekonomik sürecin başka bir çağına özgü olan Tayloriyen ve Fordist paradigmaların hayatta kalmasıyla ilgilidir. Ve değişime karşı geleneksel direnişin ne kadar önemli olduğunu belirtmek için üçüncü ve son bir faktör.
Ek - Otonom Bakım
kaynakça
- Bakım Mühendisliği - Rabelo - Yeni Kütüphane - 1997 Elektrik Makinelerinin Bakımı - Orrego - Paraninfo - 2002 Entegre Bakım Yönetimi - Navarro - Marcombo - 1997 Bakım. Faydaların kaynağı - Souris - Díaz de Santos - 1992
