1. Giriş
Geleneksel olarak, mal ve hizmetlerin pazarlama süreçlerinde ve müşteriyi memnun etmek için şirketler, garantiler sunmak, yani onarım veya değiştirme için belirli bir süre müşteriye taahhüt etmek zorunda kalmışlardır. Operasyonel veya yapım kusurları gösteren toplam veya kısmi ürünler.
Bu taahhüt tüketici için gönül rahatlığını temsil etse bile, ürünün bir onarım veya değiştirme döneminde elinize geçememesi veya çok sık bozulduğu gerçeği; memnuniyetsizliğin bir nedenini temsil eder ve bu da tedarikçi için prestij kaybına dönüşür.
Benzer şekilde, ürün veya hizmetin uzak yerlerde veya çok kritik koşullarda kullanıldığı durumlarda, garanti arka plana gider ve müşterinin asıl ilgi alanı ürünün arızalanmamasıdır.
Bu nedenlerden dolayı, kusur içermeyen bir ürün veya hizmetin piyasaya sürülmesi arzu edilir ve bu amaçla, mevcut çalışma potansiyel arızaların modlarının ve etkilerinin analizini sunar , FMEA, (İngilizce kısaltması için FMEA - Başarısızlık Mod ve Etkiler Analizi), güvenilirliği artırmak ve ürün ve süreçlerin ortaya çıkmadan önce ortaya çıkabilecek sorunlara çözüm bulmak için çok yararlı bir prosedür olarak.
2. Tarihsel İnceleme
FMEA disiplini, Amerika Birleşik Devletleri Ordusunda Ulusal Uzay ve Havacılık Dairesi'nden (NASA) mühendisler tarafından geliştirildi ve "Bir Modun Yürütülmesi Prosedürü" başlıklı MIL-P-1629 askeri prosedür olarak biliniyordu. Başarısızlık, Etkileri ve Kritiklik Analizi ”başlıklı ve 9 Kasım 1949'da hazırlanan; Bu, güvenilirliği değerlendirmek ve ekipman ve sistem arızalarının görevin başarısı ve personel veya ekipmanın güvenliği üzerindeki etkilerini belirlemek için bir teknik olarak kullanıldı.
1988'de Uluslararası Standardizasyon Örgütü (ISO) kalite yönetimi ve güvencesi için ISO 9000 standartlar serisini yayınladı; Bu serinin gereksinimleri, birçok kuruluşun müşterinin ihtiyaçlarına, gereksinimlerine ve beklentilerine odaklanan kalite yönetim sistemleri geliştirmesine neden oldu, bunlar arasında otomotiv alanında ortaya çıkan QS 9000, Ford Motor Company, Chrysler Corporation tarafından geliştirildi. ve tedarikçi kalite sistemlerini standartlaştırma çabasıyla General Motors Corporation; QS 9000 standartlarına göre, otomotiv tedarikçileri, mutlaka tasarım ve proses FMEA'yı ve bir kontrol planını içermesi gereken Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması (APQP) kullanmalıdır.
Daha sonra, Şubat 1993'te Automotive Industrial Action Group (AIAG) ve American Society for Quality Control (ASQC), endüstride uygulanmaları için FMEA standartlarını tescil ettirdi, bu standartlar Society of the Society'nin teknik prosedürüne eşdeğerdir. Otomotiv Mühendisleri SAE J - 1739.
Standartlar, Chrysler, Ford ve General Motors tarafından onaylanan ve desteklenen FMEA kılavuzunda sunulmuştur; Bu kılavuz, FMEA'nın hazırlanması ve uygulanması için genel yönergeler sağlar.
Şu anda FMEA, tüm Amerikan otomotiv şirketlerinde popüler hale geldi ve dünya çapında çok çeşitli şirketlerin çeşitli alanlarında kullanılmaya başlandı.
3. FMEA'nın gereksinimleri
FMEA yapmak için aşağıdakiler gereklidir:
- Müşteri ihtiyaçlarını karşılamak için tasarım yeteneklerini geliştirmeye kendini adamış bir ekip Alt montajlardan komple sisteme kadar sistemin her seviyesi için blok ve şematik diyagramlar Bileşen özellikleri, parça listesi ve tasarım verileri. Modüllerin, alt montajların vb. İşlevsel özellikleri. Üretim gereksinimleri ve kullanılacak işlemlerin ayrıntıları.
FMEA formları (basılı veya elektronik) ve ürün için geçerli olan özel hususların bir listesi.
4. FMEA'nın Faydaları
Olası arıza modlarını ortadan kaldırmanın hem kısa vadeli hem de uzun vadeli faydaları vardır. Kısa vadede, onarım maliyetlerinde, tekrarlayan testlerde ve arıza süresinde tasarruf sağlar. Uzun vadeli faydayı ölçmek çok daha zordur, çünkü ürünle müşteri memnuniyeti ve kalite algısı ile ilgilidir; Bu algı, ürünlerin gelecekteki satın alımlarını etkiler ve iyi bir imaj oluşturmada belirleyicidir.
Öte yandan, FMEA tasarım sürecini şu sebeplerden dolayı destekler ve güçlendirir:
- Tasarım sırasında alternatiflerin seçiminde yardımcı olur Olası arıza modlarının ve bunların sistem çalışması üzerindeki etkilerinin tasarım sırasında göz önünde bulundurulma olasılığını artırır Kapsamlı ve verimli test programlarının planlanmasına yardımcı olmak için ek bilgiler sağlar Müşteri üzerindeki olası etkilerine göre sınıflandırılmış olası arıza modlarının bir listesini geliştirir Takip için risk azaltıcı eylemler önermek için açık, belgelenmiş bir format sağlar Kendi kendini düzelten özelliklere ihtiyaç duyulan arızaları tespit eder veya ışık koruması Aksi takdirde tespit edilemeyebilecek bilinen ve olası arıza modlarını tanımlar Belirli ikincil hatalara neden olabilecek birincil ancak genellikle minimum hataları algılarBir sistemin işlevlerini anlamada yeni bir bakış açısı sağlar.
5. amef nedir?
Potansiyel arızaların modlarının ve etkilerinin analizi, FMEA, bir ürünün veya bir prosesin tasarımındaki olası arızaların ortaya çıkmadan önce bunları ortadan kaldırmak veya bunlarla ilişkili riski en aza indirmek amacıyla tanımlanmasına yönelik sistematik bir süreçtir. aynısı.
Bu nedenle, FMEA, sorunları sistematik ve eksiksiz bir şekilde tespit etmek ve ortadan kaldırmak için standart bir analitik yöntem olarak düşünülebilir ve ana hedefleri şunlardır:
- Bir ürünün tasarımı ve üretimi ile ilgili olası arıza modlarını ve nedenleri tanımak ve değerlendirmek Olası arızaların sistem performansı üzerindeki etkilerini belirlemek Olası arıza oluşma fırsatını ortadan kaldıracak veya azaltacak eylemleri belirle Analiz et sistem güvenilirliği Süreci belgeleyin
FMEA yöntemi genel olarak otomotiv endüstrileri tarafından kullanılsa da, ister faaliyette ister geliştirme aşamasında olsun, her türlü şirketin ürün ve süreçlerindeki olası arızaların nedenlerinin tespiti ve engellenmesinde uygulanabilir. taslak; idari ve hizmet sistemleri için geçerli olduğu gibi.
6. FMEA'nın formatı ve unsurları
Ford şirketi, potansiyel arızaların ve sonuçlarının analizinin dokümantasyonunu kolaylaştırmak için FMEA'nın yürütülmesi için bir formatı standartlaştırdı; Bununla birlikte, her şirket belirli bir durumu temsil ettiğinden, tasarım, imalat, montaj, hizmet, kalite ve güvenilirlik konularında tecrübeli personelden oluşan multidisipliner bir ekip tarafından hazırlanması gerekmektedir. Değişiklikler yapıldığında bile aşağıdaki unsurların korunması çok önemlidir:
Üstbilgi.
- FMEA Tipi: Yürütülecek FMEA'nın tasarım mı yoksa süreç mi olduğu belirtilmelidir İsim / Parça Numarası veya İşlem: Analiz edilen parça, montaj veya sürecin adı ve numarası kaydedilmelidir. Uygun olduğu şekilde, son ekleri, değişiklik harflerini ve / veya Sorun Raporu / Değişiklik Talebi (CR / CR) numarasını kullanın Tasarım / İmalat Sorumluluğu: Makinelerden birincil sorumlu olan operasyon ve üretim tesisinin adını girin ekipman veya montaj süreci ve ayrıca bileşen, montaj veya sistemin tasarımından sorumlu alanın adı İlgili Diğer Alanlar: Bileşen (ler) in tasarımından veya işlevinden etkilenen veya bunlara dahil olan tüm alanları / departmanları veya kuruluşları listeleyin) yanı sıra diğer üretim operasyonları veya ilgili Tedarikçiler ve Etkilenen Tesisler:Analiz edilen bileşenlerin veya montajların tasarımına veya imalatına dahil olan herhangi bir tedarikçiyi veya üretim tesisini listeleyin Araç (S) / Model Yılı (nerede yapıldığına bağlıdır): Parçayı / işlemi kullanacak tüm araç hatlarını kaydedin analiz edilen ve model yılı Mühendislik Yayın Tarihi: İlgili bileşen veya montaj için Mühendislik Sürümünün son düzeyini ve tarihini gösterir Anahtar Üretim Tarihi: Uygun üretim tarihini kaydedin Hazırlayan: Adı göstererek FMEA'nın FMEA Tarihi'ni hazırlayan mühendisin telefon numarası, adresi ve şirketi: Orijinal FMEA'nın geliştirildiği tarihi girin ve ardından FMEA'nın son revizyon tarihini not edin.
Sürecin tanımı / amacı.
Analiz edilen sürecin veya işlemin basit bir tanımını yazın ve analiz edilen sürecin veya işlemin amacını olabildiğince kısaca belirtin.
Potansiyel Başarısızlık Modu.
Bir parça veya montajın potansiyel olarak mühendislik sürüm gereksinimlerini veya belirli süreç gereksinimlerini karşılamada başarısız olabileceği yol olarak tanımlanır. Her bir olası arıza modu, belirli bir işlem için listelenmiştir; Olası tüm hata modlarını belirlemek için bunların beş kategoriden birine girebileceğini dikkate almak gerekir:
- Toplam Arıza Kısmi Arıza Aralıklı Arıza Kademeli Arıza Aşması
Potansiyel arızanın etkileri.
FMEA sürecindeki bir sonraki adım, arıza modunu ve işlevini tanımladıktan sonra, arıza modunun olası sonuçlarını belirlemektir; Bu aktivite beyin fırtınası yoluyla gerçekleştirilmeli ve bu sonuçlar belirlendikten sonra, bunlar modele etki olarak dahil edilmelidir.
Arıza modu her meydana geldiğinde etkilerin meydana geldiği varsayılmalıdır.
Potansiyel Sonuçlar prosedürü, ek hata modlarının tanımlanması yoluyla uzak veya koşullu sonuçları kaydetmek için uygulanır, prosedür aşağıdaki gibidir:
- Bir arıza modeli (MF-1) ve tüm potansiyel sonuçlarının bir listesi ile başlar.MF-1 meydana geldiğinde sonuç olarak kabul edilen sonuçları ayırın, bunlar MF-1 etkileri olarak tanımlanır Ek arıza modları için yazılır. kalan sonuçlar (oluştuğu koşullara bağlı olarak MF-1 meydana gelirse ortaya çıkabilecek sonuçlar). Yeni başarısızlık modları, olağan dışı sonuçların meydana geldikleri koşullar dahil edilerek ortaya çıkacağını ima eder.Varsayılan sonuçların ayrılması, başarısızlık modları ve bunların özel koşulları meydana geldiğinde ortaya çıkacaktır; bunlar ek hata modlarının etkileri olarak tanımlanmalıdır.
Sıkılık.
Risk analizi için ilk adım, etkilerin ciddiyetini ölçmektir, bunlar 10'un en şiddetli olduğu 1'den 10'a kadar bir ölçekte değerlendirilir.
Aşağıda, süreç ve tasarım için değerlendirme kriterlerini içeren tabloları sunacağım:
| Tablo 1. Bir FMEA tasarımı için etkilerin şiddeti için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi | ||
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| Tehlikeli uyarı | Olay, ürünün güvenli çalışmasını etkiler veya alarm olmaksızın devlet düzenlemelerine uyulmamasını içerir. | 10 |
| - tehlikeli; alarm ile | Olay, ürünün güvenli çalışmasını etkiler veya alarm ile devlet düzenlemelerine uyulmaması anlamına gelir. | 9 |
| Çok yüksek | Ürün, birincil işlev kaybı nedeniyle çalıştırılamaz. | 8 |
| Uzun boylu | Ürün çalıştırılabilir, ancak düşük performans düzeyindedir. | 7 |
| ılımlı | Ürün çalıştırılabilir, ancak konfor veya rahatlık öğeleri çalıştırılamaz. | 6 |
| Düşük | Ürün, düşük bir performans düzeyinde çalıştırılabilir. | 5 |
| Çok düşük | Çoğu müşteri kusurları fark eder. | 4 |
| küçük | Ortalama müşteriler kusurları fark eder. | 3 |
| Çok Küçük | Yerleştir ve sonlandır veya gıcırdat ve çıngırak öğe uymuyor. Zorlu müşteriler kusurları fark eder. | iki |
| Yok | Etkisi yok | bir |
| Vektör 2. FMEA sürecindeki etkilerin şiddeti için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi | ||
| Etki | Kriterler: FMEA için etki şiddeti | Kürek çekmek |
| - tehlikeli; alarm yok | Montaj operatörünü tehlikeye atabilir. Olay, ürünün güvenli çalışmasını veya devlet düzenlemelerine uymamasını etkiler. Olay alarm olmadan gerçekleşecek. | 10 |
| - tehlikeli; alarm ile | Montaj operatörünü tehlikeye atabilir. Olay, ürünün güvenli çalışmasını veya devlet düzenlemelerine uymamasını etkiler. Olay alarm ile gerçekleşecek. | 9 |
| Çok yüksek | Üretim zincirinde büyük aksama. Ürünün% 100'ü atılabilir. Ürün, birincil işlev kaybı nedeniyle çalıştırılamaz. | 8 |
| Uzun boylu | Üretim hattında küçük aksaklıklar. Ürün sınıflandırılabilir ve bir kısmı atılabilir. Ürün çalıştırılabilir, ancak düşük bir performans düzeyindedir. | 7 |
| ılımlı | Kesinti, üretim hattında küçüktür. Ürünün bir kısmı atılabilir (tasnif edilemez). Ürün çalıştırılabilir, ancak bazı konfor / kolaylık öğeleri çalıştırılamaz | 6 |
| Düşük | Kesinti, üretim hattında küçüktür. Ürünün% 100'ü işe iade edilebilir. Ürün çalıştırılabilir, ancak bazı konfor / rahatlık öğeleri düşük performans düzeyinde çalışır. | 5 |
| Çok düşük | Kesinti, üretim hattında küçüktür. Ürün sınıflandırılabilir ve bir kısmı işe iade edilebilir. Çoğu müşteri kusuru fark eder. | 4 |
| küçük | Kesinti, üretim hattında küçüktür. Ürünün bir kısmı, yalnızca sezon dışında çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Ortalama müşteriler kusuru fark eder. | 3 |
| Çok Küçük | Kesinti, üretim hattında küçüktür. Ürünün bir kısmı yalnızca istasyon içinde çevrimiçi olarak çalışmaya iade edilebilir. Zorlu müşteriler kusuru fark eder. | iki |
| Yok | Arıza modunun hiçbir etkisi yoktur. | bir |
7. Özel Özellikler
AIAG, özel bir ürün özelliğini, makul bir şekilde beklenen varyasyonun bir ürün güvenliğini veya hükümet standartlarına veya düzenlemelerine uygunluğunu önemli ölçüde etkileyebileceği veya bir ürünle ilgili müşteri memnuniyetini önemli ölçüde etkileyebileceği karakteristik bir ürün olarak tanımlar. Ford Motor Company, özel özellikleri iki kategoriye ayırır: Kritik Özellikler ve Önemli Özellikler.
Kritik özellikler, Ford tarafından hükümet düzenlemelerine uyumu veya ürünün güvenli işlevini etkileyen ve özel eylemler veya kontroller gerektiren ürün veya süreç gereksinimleri olarak tanımlanır. Bir FMEA tasarımında, potansiyelin kritik özellikleri dikkate alınır. 9'a eşit veya daha büyük herhangi bir şiddet derecesi için potansiyel bir kritik özellik mevcuttur.
FMEA sürecinde, bunlar gerçek kritik özellikler olarak adlandırılır. Algılamayı sağlamak için özel kontrol gerektiren, şiddeti 9 veya 10 olan herhangi bir özellik, kritik bir özelliktir. Kritik özellikler olabilecek ürün veya süreç gereksinimlerinin örnekleri arasında bileşen boyutları, özellikler, testler, montaj sıraları, aletler, bağlantılar, torklar, kaynaklar, bağlantılar ve uygulamalar yer alır.
Bu gereksinimleri karşılamak için gerekli olan özel eylemler veya kontroller imalat, montaj, tedarikçi, nakliye, izleme veya muayeneyi içerebilir.
Müşteri memnuniyeti için önemli oldukları için önemli özellikler özel kontroller gerektirir. 3'ten daha büyük bir oluşum sıralaması ile birlikte 5 ile 8 arasındaki önem dereceleri önemli özellikleri gösterir. Bir FMEA tasarımında, Önemli Özellikler potansiyeldir. FMEA sürecinde, saptamayı sağlamak için özel bir kontrol gerekiyorsa, o zaman gerçek bir önemli özellik mevcuttur. Şirketler, özel ürün özelliklerini gruplamak ve belirtmek için bir yöntemi standartlaştırmamışlardır. İsimlendirme ve gösterim değişecektir.
Olası arızaların nedenleri.
Etkiler ve ciddiyet listelendikten sonra, başarısızlık modlarının nedenleri belirlenmelidir.
Tasarım FMEA'da, arızanın nedenleri, bir arıza modu üreten tasarım eksiklikleridir. FMEA süreci için nedenler, düzeltilebilen veya kontrol edilebilen bir şey açısından tanımlanan belirli hatalardır.
Fikir.
Nedenler ortaya çıkma açısından değerlendirilir, bu, belirli bir nedenin ortaya çıkma ve ürünün beklenen ömrü boyunca bir arıza moduna neden olma olasılığı olarak tanımlanır, yani müşterinin etkiyi deneyimlemesinin uzak olasılığını temsil eder. hata modu.
Oluşun değeri aşağıdaki tablolar aracılığıyla belirlenir, ara değerlerin elde edilmesi durumunda hemen üstün olduğu varsayılır ve başarısızlık olasılığı tamamen bilinmiyorsa 10'a eşit bir oluşum varsayılmalıdır.
| Vektör 3. Bir FMEA tasarımında olayın meydana gelmesi için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi | ||
| Olay olasılığı | Başarısızlık oranları | Kürek çekmek |
| Çok Yukarıda: Olay neredeyse kaçınılmazdır | 1'de 2 ³ | 10 |
| 3'te 1 | 9 | |
| Yüksek: Tekrarlayan olaylar | 8'de 1 | 8 |
| 20'de 1 | 7 | |
| Orta: Ara sıra meydana gelen olaylar | 80'de 1 | 6 |
| 400'de 1 | 5 | |
| Düşük: Nispeten az olay | 1/2000 | 4 |
| 15.000'de 1 | 3 | |
| Uzak: Olay olası değildir | 150.000'de 1 | iki |
| 1.500.000'de 1 | bir |
| Vektör 4. FMEA sürecinde olayın meydana gelmesi için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi | |||
| Olay olasılığı | Olay Oranları | C Pk | Kürek çekmek |
| Çok Yukarıda: Olay neredeyse kaçınılmazdır | 1'de 2 ³ | <0.33 | 10 |
| 3'te 1 | 0.33 ³ | 9 | |
| Yüksek: Genellikle daha önce başarısız olan benzer işlemlerle ilişkilidir | 8'de 1 | 0.51 ³ | 8 |
| 20'de 1 | 0.67 ³ | 7 | |
| Orta: Genellikle ara sıra olaylarla karşılaşan ancak önemli oranlarda olmayan önceki benzer süreçlerle ilişkilidir | 80'de 1 | 0.83 ³ | 6 |
| 400'de 1 | 1.00 ³ | 5 | |
| 1/2000 | 1.17 ³ | 4 | |
| Düşük: İzole olaylar benzer süreçlerle ilişkilendirildi | 15.000'de 1 | 1.33 ³ | 3 |
| Çok Düşük: Yalnızca münferit olaylar neredeyse aynı süreçlerle ilişkilendirilir | 150.000'de 1 | 1.50 ³ | iki |
| Uzak: Olay olası değildir | 1.500.000'de 1 | 1.67 ³ | bir |
Mevcut kontroller
Mevcut kontroller, arıza modunun oluşmasını önleyen veya meydana gelmesi halinde arıza modunu tespit eden önlemlerin açıklamalarıdır. Tasarım ve süreç kontrolleri amaçlarına göre gruplandırılır:
Tip 1: Bu kontroller, arızanın nedeninin veya modunun oluşmasını önler veya oluşumunu azaltır Tip 2: Bu kontroller, arıza modunun nedenini tespit eder ve düzeltici eylem için kılavuzluk eder Tip 3: Bu kontroller, arıza modunu oluşmadan önce tespit eder ürün müşteriye ulaşır
Algılama.
Tarama, önerilen proses kontrollerinin (önceki sütunda listelenmiştir) parça veya bileşen üretim veya montaj yerini terk etmeden önce arıza modunu tespit etme olasılığının bir değerlendirmesidir.
Rastgele kalite kontrol kontrollerinin izole bir kusuru tespit etme olasılığı düşüktür ve bu nedenle tespit derecesinde gözle görülür bir değişikliğe neden olmaz. Geçerli bir tespit kontrolü istatistiksel örneklemedir.
| Vektör 5. Bir FMEA tasarımında bir olay nedeninin veya arıza modunun tespiti için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi. | ||
| Tespit etme | Kriterler: Tasarım kontrolü ile tespit olasılığı | Kürek çekmek |
| Mutlak belirsizlik | Tasarım kontrolü, olayın olası bir nedenini veya müteakip arıza modunu tespit etmez; veya tasarım kontrolü yok | 10 |
| Uzak | Tasarım kontrolünün olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı çok uzaktır. | 9 |
| Uzakta | Tasarım kontrolünün olayın olası bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı | 8 |
| Çok düşük | Çok düşük olasılıklı tasarım kontrolü, olayın olası bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit edecektir. | 7 |
| Düşük | Düşük olasılıklı tasarım kontrolü, olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit edecektir. | 6 |
| ılımlı | Tasarım kontrolünün, olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı orta düzeyde | 5 |
| Orta derecede yüksek | Tasarım kontrolünün olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı orta derecede yüksek | 4 |
| Uzun boylu | Tasarım kontrolünün, olayın olası bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı yüksek | 3 |
| Çok yüksek | Tasarım kontrolünün, olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu tespit etme olasılığı çok yüksektir | iki |
| Neredeyse kesin | Tasarım kontrolü, olayın potansiyel bir nedenini veya sonraki arıza modunu neredeyse kesin olarak tespit edecektir. | bir |
| Vektör 6. Bir FMEA sürecinde bir olay nedenini veya arıza modunu tespit etmek için önerilen değerlendirme kriterleri ve derecelendirme sistemi | ||
| Tespit etme | Kriterler: Proses kontrolü ile tespit olasılığı | Kürek çekmek |
| Neredeyse imkansız | Mevcut kontrollerin hiçbiri olay Modunu veya sebebini algılamıyor | 10 |
| Uzak | Mevcut kontrollerin arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı çok düşüktür | 9 |
| Uzakta | Mevcut kontroller, arıza modunu veya nedenini tespit etme konusunda uzaktan olasılığa sahiptir | 8 |
| Çok düşük | Mevcut kontrollerin arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı çok düşüktür | 7 |
| Düşük | Mevcut kontrollerin Arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı düşüktür | 6 |
| ılımlı | Mevcut kontroller, arıza modunu veya nedenini tespit etme konusunda orta derecede olasılığa sahiptir | 5 |
| Orta derecede yüksek | Mevcut kontrollerin, arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı orta derecede yüksektir. | 4 |
| Uzun boylu | Mevcut kontrollerin arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı yüksektir | 3 |
| Çok yüksek | Mevcut kontrollerin, arıza modunu veya nedenini tespit etme olasılığı çok yüksektir | iki |
| Neredeyse kesin | Mevcut kontroller, neredeyse kesinlikle arızanın modunu veya nedenini tespit eder. Güvenilir tespit kontrolleri benzer süreçlerle bilinir. | bir |
Nepal Rupisi
Risk öncelik numarası (RPN) ciddiyet, oluşum ve tespitin matematiksel ürünüdür, yani:
NPR = S * O * D
Bu değer, düzeltici eylemler aramak için en ciddi riskleri belirlemek için kullanılır.
Önerilen eylemler).
Başarısızlık modları NPR tarafından zorunlu kılındığında, düzeltici eylemler önce en yüksek dereceli konuları ve noktaları ve kritik öğeleri ele almalıdır. Önerilen herhangi bir eylemin amacı, meydana gelme derecelerini, ciddiyetini ve / veya tespitini azaltmaktır. Belirli bir neden için herhangi bir eylem önerilmiyorsa, bu şekilde belirtilmelidir.
Düzeltici ve etkili eylemleri olmayan bir süreç FMEA sınırlı değere sahip olacaktır. Tüm tavsiyeleri ele almak için etkili takip programları uygulamak, etkilenen tüm faaliyetlerin sorumluluğundadır.
Sorumlu alan / kişi ve tamamlanma tarihi (önerilen eylemin)
Önerilen eylemden sorumlu alan ve kişi ile hedef tamamlanma tarihi kaydedilir.
Yapılan işlemler.
Bir eylem tamamlandıktan sonra, mevcut eylemin kısa bir açıklamasını ve geçerlilik veya tamamlanma tarihini kaydedin.
Sonuç npr.
Düzeltici faaliyet belirlendikten sonra, nihai oluşum dereceleri, ciddiyeti ve tespit tahmin edilir ve kaydedilir. Ortaya çıkan NPR hesaplanır, bu ciddiyet, oluşum ve tespit değerlerinin ürünüdür.
Süreç içi mühendis, önerilen tüm eylemlerin uygun şekilde uygulanmasını ve izlenmesini sağlamaktan sorumludur. FMEA yaşayan bir belgedir ve her zaman en son tasarım düzeyini yansıtmalıdır.
8. FMEA'nın Hazırlanması için Prosedür Sırası
FMEA'nın unsurları belirlendikten sonra, bunun nasıl yapılması gerektiğini, yani operasyonların alması gereken mantıksal sırayı bilmek gerekir; bu sıra en iyi aşağıda sunulan akış şemasıyla ifade edilir.
FMEA'nın yürütülmesinden sorumlu ekibin önceden tanımlanmış olması ve ayrıca veri toplama için önceden bir analiz olması gerektiği unutulmamalıdır.
Kalite Sistemlerinde FMEA'nın Rolü
Herhangi bir kalite sisteminin, önleme ve problem çözmenin ana hedefleri olarak düşünülebilirler.
Sorunları önlemek için kalite sistemleri, Kalite Fonksiyon Yayılımı (QFD), Hata Ağacı Analizi (FTA), Ters Hata Ağacı Analizi (RFTA), Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması (APQP) ve FMEA, sorunların önlenmesi ve çözümü için önemli bir unsur olan APQP ve Design of Experiments (DOE) aracılığıyla hem doğrudan hem de dolaylı olarak kullanılır; İkincisi ile ilgili olarak, kalite sistemleri esas olarak Sürekli İyileştirme, Kalite Operasyonel Sistem (QOS), problem çözme için sekiz disiplin (8D) ve hazırlanması doğrudan FMEA'dan gerektiren Kontrol Planını kullanır.İstatistiksel Süreç Kontrolü (SPC) araçları ve AMEF aracılığıyla oluşturulan özel özelliklerin dikkate alınması.
FMEA'nın Iso 9000 Standartları ile İlişkisi
ISO 9000 standartları yalnızca kılavuzları ve modelleri tanımlar, uygulanacak prosedürleri veya her şirket tarafından tanımlanması gereken ilgili stratejileri göstermez.
ISO 9000 serisi, özellikle müşteriye, önceden belirlenmiş bir dizi kalite parametresinin dikkate alındığının sözleşmeye dayalı bir gereklilik olarak doğrulanması gerektiğinde geçerlidir. Bu durumlarda, müşteri sözleşmeli olarak sadece geliştirme projesini değil, kalite doğrulamasını da gerektirir.
9000: 2000 standardında belirlenen gereklilikler arasında, tasarım kontrolü ve proses kontrolüne atıfta bulunulmaktadır, maddelerinde bunların doğrulanması, arızaların ve bunlara karşılık gelen etkilerin analizi de dahil olmak üzere bir gereklilik olarak belirlenmiştir. Bu doğrulama, kritik proje analizinin performansı ve kaydı gibi proje kontrol faaliyetleri aracılığıyla, projeden kaynaklanan verilerin belirlenen gereksinimleri karşıladığını doğrulamalıdır. FMEA, özellikle bu amaç için en kullanışlı ve verimli yöntemlerden biri olarak kabul edilebilir.
9.Conclusion
Bu raporun tamamlanmasıyla, Potansiyel Arıza Modu ve Etki Analizi'nin sağladığı faydaların büyük önemi ve kapsamı, bir ürün veya sürecin başarısız olabileceği tüm yolları incelemek için bir araç olarak belirlenir; Ek olarak, başarısızlık olasılığını veya etkisini en aza indirmek için yapılması gereken eylemin bir incelemesi yapılır.
Çoğu ürün ve süreç için, her bileşen için FMEA'nın gerçekleştirilmesinin ekonomik olmadığı göz önüne alındığında, tabi tutulması gereken kritik unsurların gerçekleştirilmesi gerekir.
FMEA bir erken uyarı tekniği olarak çok değerli olsa da nihai kanıt, ürünün müşteri tarafından kullanılmasıdır. Bununla birlikte, saha deneyimi çok geç geliyor ve bu noktada, şirketlerin iş sahasında ürünlerinin ve süreçlerinin kullanımını simüle edebilmesi için FMEA'dan önce sahip olmanın önemi öne çıkıyor.
