1. Ekipmanla ilgili temel bilgileri toplayın: Kritiklik Analizi, Hata Raporları, Operasyonel Bağlam, ACR ve Bakım Maliyetleri.
2. Toplanan bilgileri analiz edin.
Örnek-metodoloji-tanım-politikalar-bakım-yağ pompalama-sistemi için-yedek parçalar3. En büyük operasyonel etkiye sahip sistemlere karşılık gelen ekipmanın sıralama kritikliği (örneğin, bunlar yağ pompalama hizmeti için Turbo pompalardır). Bu durumda, Operasyonel Bağlamdan alınan bilgiler aşağıdakileri göstermiştir:
Sayım:
Her biri 7,500 HP olan 2 SOLAR Turbo pompası (# 1 ve # 6) (Alt Sistem A).
Her biri 5,400 HP olan 8 RUSTON Turbo Pompası (# 2, # 3, # 4, # 5, # 7, # 8, # 9 ve # 10) (Alt Sistem B).
•
İşletim felsefesi: 1 SOLAR +2 RUSTON'un sürekli ve paralel çalışması.
Aşağıdaki pasif artıklıklar daha sonra tanımlanır:
• SOLAR Alt Sistemi için% 100.
• RUSTON Alt Sistemi için% 300.
Ekipmanın kayıtlarından, aşağıdaki tabloda belirtilen Çalışma Saatleri ve Durma Sayısı ile ilgili bilgiler elde edildi: Tabloda
belirtilen bilgiler göz önüne alındığında, ekipmanların her birinin kritikliği (ön) aşağıdakiler dikkate alınarak tahmin edilir:
Kritiklik (CR) = Hata Sıklık Değeri (kapatmalarla bağlantılı) * Etki
Her iki Alt Sistem için etki, yüksek fazlalık nedeniyle minimum değer = 1 olarak kabul edildi.
Arıza Sıklığı = Birikmiş Kapanma Sayısı / Toplam Çalışma Saati
En kritik turbo pompaları şunlardır:
• Alt sistem A: TB # 1.
• Alt sistem B: TB # 10.
4. Her bir ekipmanın konumunu kendi içinde tanımlayın. Yaşam döngüsü. Bunun için Varyasyon Katsayısı (CV) kullanılır:
Varyasyon Katsayısı (CV) = Hatalar Arasındaki Sürelerin Sapması (Dtef) / Hatalar Arasındaki Ortalama Süre (TPEF)
En son 18 aylık döneme karşılık gelen TEF alınmıştır. mevcut çalışma koşulunu tahmin etmek için daha uygun bir süre düşünülür.
TEF verilerini istatistiksel olarak işlemek için SPSS programı kullanıldı ve aşağıdaki sonuçlar elde edildi:
Grafikler daha sonra tahmini izleme sıklığı için bir referans olarak PF aralıklarının tahminini destekleyecektir.
CV, her TB'nin TEF'leri ile ilişkili dağılım derecesini ölçmeyi ve bunları karşılaştırmayı mümkün kılar. Öte yandan, aşağıdaki kriterler altında, ekipmanın yaşam döngüsündeki olası yerini gösterir:
CV> 1 Başlatma aşamasında ekipman, CV = 1 Normal çalışma aşamasındaki ekipman ve CV <1 Aşınma aşamasında ekipman (veya durumda) kronik başarısızlık).
CV'nin sonuçları şunlardı:
Her bir TB'nin CV'sini karşılık gelen Birikmiş Çalışma Saatleriyle ilişkilendirerek, çalışma durumu çıkarılabilir. Sonuçlar aşağıdaki tabloda belirtilmiştir:
Alt sistem A
Alt sistem B
5. Tahmini duruma göre yeterli Bakım Politikalarını tanımlayın:
Alt sistem A
Alt sistem B
6. Üretilen bilgilerle, her ekip için özel olarak gerekli görevleri içeren bir bakım planı hazırlanmalıdır. Örneğin, öncelikli eylemlerin sırasıyla TB # 1, # 6 ve # 10'da gerçekleştirilecek düzeltici bakım olacağı gözlemlenmiştir (birikmiş Çalışma Saatlerine göre kapasiteleri ve CV'leri dikkate alınarak öncelik sırası). Daha sonra, TB # 4, # 7 ve # 8 için düzeltici bakım yapılması uygundur. TB # 2'ye gelince, teknik ekonomik analizin sonuçlarına göre orta vadede yeniden güçlendirme veya değiştirme planlaması yapmak uygundur. muhabir.
TB # 3, 5 ve 9 için, temel bir koşul tabanlı bakım politikası yeterli kabul edilir. Bu, aşağıdaki kararları ifade eder:
• Hangi izleme uygulanmalı?
Bu durumda, bakımdan sorumlu kuruluşun aşağıdaki ekipmana sahip olduğu görülmüştür: Temas sıcaklığı ve titreşim ölçer (SKF).
- Lazer ışını ile sıcaklık ölçer. Termografik kamera.
Yukarıda bahsedilen ekipman, TBC'nin durumunu izlemek için uygundur.
• Ne sıklıkla?
Uygun frekansı tahmin etmek için, normal dağılıma (Gauss eğrisi) bir yaklaşım benimseyerek aşağıdaki koşulların karşılandığını bir öncül olarak dikkate alarak, TEF dağılımının analizine dayalı olarak kısa vadeli bir tahmin yapılır:
- TPEF-S <TEF <TPEF + S% 68,3 olasılıkla
- TPEF-2 S <TEF <TPEF + 2 S% 95,4 olasılıkla
- TPEF-3 S <TEF <TPEF + 3 S% 99,7 olasılıkla
Sonuçlar şu şekildedir:
• TB # 3 Verilen:
TPEF: 104 saat K
: 53,1 saat TEF'in
frekans dağılımı da analiz edildiğinde 130 olarak kabul edildi Tahmine dayalı izleme arasında yeterli bir süre olarak çalışma saatleri.
• TB # 5
• Verilen:
• TPEF: 120,37 saat
• S: 48 saat
• Ayrıca TEF frekanslarının dağılımı analiz edilirken, öngörücü izleme arasında 145 saatlik çalışma yeterli bir süre olarak kabul edildi.
• TB # 9
• Zar:
• TPEF: 107 saat
• S: 61 saat
• TEF frekans dağılımının analiz edilmesine ek olarak, tahmini izleme arasında 50 saatlik çalışma yeterli bir süre olarak kabul edildi.
7. Bakım Planı, zamanında yedek parça ve sarf malzemesi sağlamak için Lojistik Planını destekleyecektir.
8. Lojistik Planı için önce ne satın alacağınızı belirlemelisiniz?, daha yüksek öncelikli TB # 1, # 6 ve # 10'un düzeltici bakımı ve daha düşük öncelikli TB # 4, # 7 ve # 8 için. Ne satın alınacağını tahmin etmek için, VAU göz önünde bulundurularak bir ABC Analizi yapmak ve ardından bir Kritiklik Matrisi geliştirmek yerinde olacaktır.
9. Bakım Planı, ekipmanın kritikliğine göre gerçekleştirilecek bakım eylemlerini (işlevsel bir zarf taksonomisi uygulayarak) açık ve kapsamlı bir şekilde tanımlamalıdır. Örnekte aşağıdakilerin uygulanması uygundur:
TB # 1, 6 ve 10 ile ilgili olarak, lojistikle ilgili kararlar şunları içerir:
• Ne satın alınmalı?
• Ne kadar satın alınır?
Tanımı, düzeltici bakım planına dayalı olacaktır. Uygun bir metodoloji şudur:
Turbo Pompalar için gerekli yedek parça örneği:
• Hidrolik parça:
• Mekanik parça (TAG):
Yedek parçaların fiyatlarını güncellemek için F = P * (F / P, i, n) uygulamak uygundur. = P * (1 + i) ^ n
I = Dönem başına ortalama enflasyon (yıllık)
Örnek için I =% 6 kabul edilir.
İ =% 6'ya karşılık gelen Bileşik Faiz Tablosunda, gerekli faktörlerin değerleri elde edilir:
TB # 4, 7, 8, 3, 5 ve 9 ile ilgili olarak, bir sonraki yıllık dönem için tanımlanmalıdır:
• ¿ Ne satın alınır?
• Ne kadar satın alınır?
• Ne zaman satın alınır?
Bu kararlar şunları dikkate almalıdır:
• Orta vadeli gereksinimler, o dönemde planlanan düzeltici bakımı gerçekleştirmek için.
• Stokta bulunması gereken yedek parçalar (Kritiklik Matrisine göre).
Bu son hususta, uygun bir metodoloji şudur:
• Ne kadar satın alınır? ve ne zaman satın alınır?
Talep ve ikmal süresinin oldukça rastgele olduğu göz önüne alındığında, belirtilen yöntemlerin kombinasyon halinde uygulanması uygundur:
- Yeniden Sipariş Noktası.
Yeniden sipariş noktası (PR), sipariş verirken yedek parçaların kullanılabilirliğini dikkate alan ortalama envantere (IP) bağlamak uygundur.
IP = (Ekonomik Sipariş Miktarı (CEP) / 2) + Z * Sapma (DS)
- Periyodik inceleme.
Pompalama sistemi durumunda ne, ne kadar ve ne zaman satın alınacağına dair tahmin
:
Kritiklik Matrisinin Detaylandırılması (Ne Alınır?): KRİTİK MATRİSİ
Stokta mevcut olmalıdır. Yanıtlayın: Ne satın alınır?
Tedarikçilerle yapılan anlaşmalar yoluyla talep üzerine kullanılabilirliği garanti edin.
Gerektiğinde işleyin. Teknik analiz edinme için yüksek derecede zorluk gösteriyorsa, eşdeğer ve daha ticari bileşenlerle ikameyi değerlendirin.
Daha sonra, Ekonomik Sipariş Miktarı (CEP), I1, II1, III1 ve I2 bölümlerinin her biri için tanımlanır
CEP = (2 * t dönemindeki talep * Siparişin maliyeti / t dönemindeki stok yönetimi maliyeti) ^ 0,5
1 yıllık dönem için envanter yönetimi maliyeti = (0,2 ile 0,3 arasında) * Öğenin birim fiyatı Örnek: Eksenel rulman
Verileri:
Son yıllık dönemdeki talep = 3
Sipariş verme maliyeti: 15,000.00 $ Mex
Birim fiyatı: 60.000,00 $ Meksika Envanter yönetimi maliyeti = 0,3 * 60.000,00 = 18.000,00 $ Meksika
Sonucu:
CEP = (2 * 3 * 15.000 / 18.000) ^ 0,5 = yaklaşık 2
Son olarak, Yeniden Sipariş Noktası (PR), Ortalama Envantere (IP) eşdeğer olarak tahmin edilir:
IP = (Ekonomik Sipariş Miktarı (CEP) / 2) + Z * Sapma (DS)
Z, Standart Normal Eğri tablolarından elde edilen değere karşılık gelir, Hizmet Faktörü (%) atanan
DS = (Toplam Yenileme Süresi * Talepte Standart Tahmin Hatası ^ 2 + Tahmin Aylık Talep ^ 2 * Teslimat Süresinde Standart Sapma) ^ 0,5
Veri:
CEP = 2
FS:% 95 Z = 1,65
Tedarikçiyle kararlaştırıldığı şekilde maksimum yenileme süresi = 2 ay (bu öncül, Teslimat süresinde Standart Sapma yapıldı = 0)
Talepte Standart Tahmin Hatasını (ES) tahmin etmek için, son 6 yıldaki belirtilen yedek parça talebi analiz edildi:
Excel programını uygulayarak, ES = 1.28
Sonuç:
DS = ((2/12) * 1.28 ^ 2) ^ 0,5 = 0,53
IP = (2/2) + 1,65 * 0,53 = yaklaşık 2
Veri mevcut değilse veya Hizmet Faktörü nispeten düşükse (örneğin, yüksek bir artıklık olduğunu düşünün) FS = 0.7), Delphi Metodunun (görüş) bir varyantı, PI ve CEP'yi tahmin etmek için uygulanabilir.
SONUÇ: Depoda 2 adet mevcudiyete ulaşıldığında 2 Eksenel Rulman siparişi verilmesi uygundur.
