Kanban, aşağıdakiler için iş emri görevi gören görsel talimat etiketlerini kullanarak, bir süpermarketin işleyişine veya gerekli olanı çekme sürecine dayalı olarak üretim akışını düzenlemeye hizmet eden, kurallara tabi bir araçtır:
Kanban-açıklama-kartlar-öğretim ve varyasyonları- Üretim, en azından neyin ve ne miktarda üretilmesi gerektiğini ve aynı zamanda programlamada anında eyleme geçmeye izin veren üretimdeki değişikliklerin durdurulmasının ve dahil edildiğinin göstergelerini gösterir; Ulaşım, neyin harekete geçirileceği, nasıl ve hangi araçlarla yapılacağı.
Sadece tüketilenin yerini alacak ve tahminleri kullanmak yerine talimat kartlarında belirtilenleri üreten, mevcut tüketime dayalı olarak müşteri talebinin hızlandırılmış bir planlamasıdır. Tahminlerden veya varsayımlardan değil, "çekme veya üretme yetkisinin sonraki süreçten geldiği" kağıtsız bir üretim kontrol sistemidir. Sürecin ilerleyen işlerini kontrol etmeye odaklanan, Toyota tarafından geliştirilen Yalın Üretimin temel bir parçasıdır. Ne üreteceğinizi görsel olarak iletin; Tüketim sürekliliğini garanti eden, mümkün olduğunca sürekli bir işlem elde etmek için olabildiğince akıcı küçük bir parti işlemi yapmaya çalışmak. Amaç, devam eden işleri en aza indirmek ve dolayısıyla envanterleri en aza indirmektir.ihtiyaç duyduğunuz miktara, ihtiyaç duyduğunuz anda ihtiyacınız olan yere sahip olabilmeniz için sürekli sarf malzemelerine dayanır.
Kanban kartı, envanter üretme ve / veya taşıma yetkisidir. Kanban kart sistemi, stokları kontrol eden ve değişim için sorunları ve fırsatları ortaya çıkaran bir yöntemdir. Kartlar elektronik bir sistemle değiştirilebilir. Tipik benzetme, nehir seviyesinin envanterdeki stoku temsil ettiği bir nehirde seyreden bir teknenin çok yüksek olması tüm atıkların ve atıkların gizlenmesine neden olur; ama aynı zamanda nakit akışı sorunlarına, diğer daha karlı yatırımlarda fırsatları kaybetmeye neden olur. Şirket envanter seviyesini (su seviyesi) düşürmeye çalıştığında sorunlar ortaya çıkar (kayalar).Yüksek envanter seviyeleri, eksiklikleri, israfı ve israfı süresiz olarak (hissedarlar verimsizliği fark edene kadar) telafi eder. Gizli olduğu bilinmeyen bir şeyin şiddeti ölçülemez ve bu nedenle herhangi bir düzeltme aranmaz.
Bir şirketin tüm Kanbanlarının toplamı, mevcut envanter seviyesini temsil eder ve bu nedenle, bunların azaltılmasının şirketin küresel işleyişinde iyileştirmeler sağlayacağı söylenebilir. Kanban Sistemi iki ana işlevi yerine getirir:
• Üretim Kontrolü (Süreçlerin entegrasyonu ve Tam Zamanında JIT'in geliştirilmesi).
• Süreçlerin İyileştirilmesi (Atık / atıkların giderilmesi, Çalışma alanının düzenlenmesi, Önleyici ve üretken bakım OVP, vb.).
Kanban Sisteminin kullanımı, verimsizliği ve gizli sorunları derhal ortaya çıkarır, kök problemi düzeltmeye zorlar (Ishikagua, 5W-1H), problemleri çözmek ve sürekli iyileştirmeyi uygulamak için önerilere yol açan yaratıcı ve üretken bir analiz gerçekleştirir..
Kanban Sisteminin uygulanmasından önceki eylemler
Bu sistem bir şirkette bir gecede uygulanamaz, Kanban Sisteminin kullanımına başlamadan önce, entegrasyonunda çok büyük dalgalanmalar varsa, mevcut malzeme akışının üretimini yumuşatmak için bir proses geliştirmek gerekir. Kanban süreçleri sorunları ortaya çıkaracak ve karışıklık yaratacaktır. ETİKETLİ / KARIŞIK ÜRETİM PROGRAMI. - Karma ve etiketli bir üretim çizelgesi geliştirerek, nihai montajlar için bir üretim planlama sistemi belirlemeye yarar. Personel bu aracın kullanımı konusunda eğitilmeli, model değişiklikleri için zaman azaltma sistemlerini bilmeli ve uygulamalıdır: SMED, Küçük seri üretim, Jidoka: kendi kendine kalite kontrollü otomasyon, problem uyarısının görsel kontrolü: Andon, Cihazlar güvenli olmayan: Poka Yoke,Toplam Üretken Bakım (MTP) vb. tüm bunlar, Kanban'ı tanıtmak ve üretim hattında aksaklıkları önlemek için bir ön şarttır. SMED, proses değişikliği veya bakım hazırlıklarında vb. Makine aksama süresini en aza indirmek için kullanılan bir tekniktir. Hazırlıkları analiz etmek için dahili işlemler (makine durdurulmuş halde yapılmalıdır) ve harici (durdurmadan önce ve sonra gerçekleştirilebilirler) arasında ayrım yaparak bir yol oluşturur.Hazırlıkları analiz etmek için dahili işlemler (makine durdurulmuş halde yapılmalıdır) ve harici (durdurmadan önce ve sonra gerçekleştirilebilirler) arasında ayrım yaparak bir yol oluşturur.Hazırlıkları analiz etmek için dahili işlemler (makine durdurulmuş halde yapılmalıdır) ve harici (durdurmadan önce ve sonra gerçekleştirilebilirler) arasında ayrım yaparak bir yol oluşturur.
Poka Yoke, Japonca "Poka" (kasıtsız hata) ve "Yoke" (önlemek için) kelimelerinden gelir. Bir Poka Yoke cihazı, hataları oluşmadan önce önlemeye yardımcı olan veya bunları, çalışanın ortaya çıkmadan önce zamanında fark edip düzeltmesi için çok açık hale getiren herhangi bir mekanizmadır. Poka Yoke'nin amacı, ortaya çıkan hataları mümkün olan en kısa sürede önleyerek veya düzelterek bir üründeki kusurları ortadan kaldırmaktır.
Ve üzerinde. Üretim durumunu göstermek için kullanılan alarm, görsel gösterge veya sinyal için Japonca terim, sesli ve görsel ipuçlarını kullanır. Çalışma alanı içerisinde üretim katındaki çalışma koşullarını, renk problemin türünü veya çalışma koşullarını gösteren bir pano üzerindeki ışıkların veya ışıklı sinyallerin göstergesidir. Andon YARDIM demektir!
MTP, Kanban'ı uygulayabilmek için çok önemlidir, bu nedenle operasyonel personelin aşina olması ve uygulamaya odaklı iyileştirmeler, sürekli eğitim ve kendi kendine eğitim, Otonom Bakım ve Aşamalı veya Planlı Bakım ve Kaliteli Bakım için özel desteğe sahip olması gerekir.. Bu araçlar olmadan Kanban imkansız olmayacak, ancak çok karmaşık ve zor olacak; as: Güçlü akıntıya karşı kürek çekmek. OVP azalır ve ortadan kaldırmaya meyillidir: 1. Arızalardan kaynaklanan kayıplar, 2. Model değişikliği ve uygunluktan kaynaklanan kayıplar, 3. Küçük kesinti sürelerinden kaynaklanan kayıplar, 4. Hızdaki kayıplar, 5. Kalite kusurları ve yeniden işleme nedeniyle kayıplar, 6 Performans kayıpları. Bunların tümü operasyondaki ACİL DURUMLARI azaltacak ve önleme eğiliminde olacaktır.
Kanban Sisteminin dayandığı ilkeler:
* İstenilen kalite her zaman ilk seferde sağlanmalı, gerekli olanı karşılamayan veya sonraki aşamaların herhangi birinde sorun yaratabilecek bir şeyi ASLA tedarik etmeyin. Tespit edildiğinde, kendi iş istasyonunda düzeltmesi için derhal bilgilendirilecektir.
* Tüm atıkları / atıkları ortadan kaldırın veya en azından en aza indirin. Yalnızca talimat kartlarındaki sıraya göre gerekli olanı yapın.
* Sürekli iyileştirme arayan vazgeçilmez ekip çalışması.
* Üretimin önceliklendirilmesinde değişikliğe neden olan anormal bir durum ortaya çıkarsa, gerekli eylemleri gerçekleştirebilmek için sistemin esnekliğini araştırın.
* Hem Tedarikçilerle hem de Müşterilerle mükemmel uzun vadeli ilişkiler ve sadakat kurmak.
Kanban'ı uygulamadan önce dikkat edilmesi gerekenler ve sürekli izleme. Tüm personelin (her seviyeden yeni girenlerin) her zaman kriterleri, şirket içinde kullanılan dili birleştirdiğini ve aşağıdakilere aşina olduğunu doğrulayın:
1. Montaj üretim planlama sistemi ve karma üretim ve etiketleme sisteminin geliştirilmesi.
2. Malzeme akışını yansıtan, malzemelerin taşınmasında herhangi bir karışıklık olmaması için yerlerin belirlenmesini içeren ve malzemenin yerinde olmadığı veya stokta olmadığı zaman açıkça belli olan Kanban rotası oluşturuldu.
3. Kanban kullanımı küçük parti üretim sistemleriyle bağlantılıdır, tüm personel bu üretim yöntemini uygulamalı ve farkında olmalıdır.
4. Özel değeri olan öğeler farklı şekilde ele alınmalıdır.
5. Satış departmanından üretime bağlı iyi iletişimi sürecin herhangi bir aşamasını atlamadan sürdürün, özellikle kısa sürede yüksek üretim gerektiren mevsimsel döngüsel ürünler için çarpık bilgilerden kaçının. Şirket ve Tedarikçiler arasında iyi iletişim ve işbirliği esastır.
6. Kanban sistemini güncel tutun ve Devam Eden Çalışma'yı (Devam Eden Çalışma) azaltmak için sürekli olarak iyileştirin.
Kanban Sisteminin Kuralları. Tüm araçlar gibi, Kanban'ın da doğru çalışması için kuralları vardır ve bunlara saygı duyulmalıdır. Benzetme, keskin bıçaktan değil sapından alınması gibi kullanım kuralları olan bıçak veya giyotin kullanılmasıdır. Açık olan bu basit kurala uymazsak, ciddi sorunlarımız olabilir. Aynı şekilde Kanban kurallarına uyulmazsa süreçte ciddi sorunlar ortaya çıkabilir. Bıçak durumunda, kullanımına ilişkin aşinalık nedeniyle onu bir kural olarak görmüyoruz. Aynı şey, Kanban'ı günde birkaç kez kullanarak kullanma alışkanlığı olduktan sonra olacak.
Kural 1. Kusurlu ürün bir sonraki aşamaya veya sonraki işleme gönderilmemelidir. Kusurlu bir ürün üreten sürecin aşaması hemen keşfedilebilir ve keşfedilmelidir. Keşfedilen problem ilgili tüm personele açıklanmalı, temel nedeni en güvenli ve en ekonomik şekilde ortadan kaldıran bir çözüm bulunmalıdır. Poka Yoke kullanma olasılığı analiz edilmelidir. Yinelemeye izin verilmemelidir.
Sonraki süreç veya aşama da "Müşteri" olarak adlandırılır ve Dahili veya harici olabilir ve öncekine dahili veya harici "Tedarikçi" de denir. ISO 9000, tekrar etme (dahili veya harici) ihtiyacını ortadan kaldırır ve duruma göre anlaşıldığı gibi alır.
Kural 2. Sonraki süreçler veya aşamalar yalnızca gerekli olanı gerektirecektir.
Diğer bir deyişle, sonraki süreç olan "Müşteri", sadece gerekli miktarda ve doğru zamanda bir önceki işlem "tedarikçisinden" ihtiyaç duyduğu malzemeyi sipariş edecektir. Atık, önceki süreç "Tedarikçi", sonraki süreç olan "Müşteri" ye ihtiyaç duymadığı zamanlarda veya ihtiyaç duyduğundan daha fazla miktarda parça veya malzeme tedarik ederse oluşur ve bu, atıklar da dahil olmak üzere çok çeşitli atıklarla sonuçlanır. kullanılan fazla mesai, gereksiz yere tuttukları fazla stokta israf ve mevcut olanın gerçekten gerekli olan için yeterli kapasiteye sahip olduğunu bilmeden yeni süreçler için sermaye yatırımı kaybı.En kötü israf, sınırlı kaynaklarınız gerekli olmayan veya çalışmayan bir şeye harcandığında ortaya çıkar. İkinci kural, bu tür israf ve israfı ortadan kaldırır. Bir sonraki aşamaya gönderilecek olan tek şey, münhasıran, hemen sonraki süreç tarafından oluşturulan talimatta veya gerekli yer ve zamanda nitelik, miktar, uygunluk gösteren "Müşteri" nin gerektirdiği şeydir. Bu Kural 2'ye uyarak, dolaylı malzemeler, devam eden işler, bitmiş ürünler ve yeniden işleme için envanter birikimi en aza indirilecektir. Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:İkinci kural, bu tür israf ve israfı ortadan kaldırır. Bir sonraki aşamaya gönderilecek olan tek şey, münhasıran, hemen sonraki süreç tarafından oluşturulan talimatta veya gerekli yer ve zamanda nitelik, miktar, uygunluk gösteren "Müşteri" nin gerektirdiği şeydir. Bu Kural 2'ye uyarak, dolaylı malzemeler, devam eden işler, bitmiş ürünler ve yeniden işleme için envanter birikimi en aza indirilecektir. Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:İkinci kural, bu tür israf ve israfı ortadan kaldırır. Bir sonraki aşamaya gönderilecek olan tek şey, münhasıran, hemen sonraki süreç tarafından oluşturulan talimatta veya gerekli yer ve zamanda nitelik, miktar, uygunluk gösteren "Müşteri" nin gerektirdiği şeydir. Bu Kural 2'ye uyarak, dolaylı malzemeler, devam eden işler, bitmiş ürünler ve yeniden işleme için envanter birikimi en aza indirilecektir. Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:Bir sonraki aşamaya gönderilecek olan tek şey, münhasıran, hemen sonraki süreç tarafından oluşturulan talimatta veya gerekli yer ve zamanda nitelik, miktar, uygunluk gösteren "Müşteri" nin gerektirdiği şeydir. Bu Kural 2'ye uyarak, dolaylı malzemeler, devam eden işler, bitmiş ürünler ve yeniden işleme için envanter birikimi en aza indirilecektir. Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:Bir sonraki aşamaya gönderilecek olan tek şey, münhasıran, hemen sonraki süreç tarafından oluşturulan talimatta veya gerekli yer ve zamanda nitelik, miktar, uygunluk gösteren "Müşteri" nin gerektirdiği şeydir. Bu Kural 2'ye uyarak, dolaylı malzemeler, devam eden işler, bitmiş ürünler ve yeniden işleme için envanter birikimi en aza indirilecektir. Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:Bu mekanizma, son süreçten ilkine kadar kullanılmalıdır. Sonraki işlemlerin keyfi bir şekilde önceki işlemden gereksiz malzemeler çekmemesini veya gerektirmemesini sağlayan şartlar şunlardır:
* KANBAN kartı olmadan materyal talep edilmemelidir. * Gerekli olan maddeler, kabul edilen KANBAN sayısını geçmemelidir. * Her bir öğeye her zaman bir KANBAN etiketi eşlik etmelidir.
Aşağıda gösterilen ÖRNEK "A" çizimine bakın, tüm malzemeyi tüketmeden önceki işleme veya "tedarikçiye" bir üretim Kanban'ı yayınlar, çünkü yayma işlemi sonraki işlemden zaten bir üretim Kanban'ı almıştır. veya Müşteri ”.
Kural 3. Yalnızca sonraki süreç veya "Müşteri" tarafından gereken tam miktarı üretin. Aynı süreç, envanterini, aşağıdakileri taahhüt ettiği asgari olmazsa olmazlarla sınırlamalıdır:
* Kanban numarasından fazlasını üretmeyin. * Envanterin azaltılmasından kaynaklanacak sorunları ortaya çıkararak ve çözerek işlemdeki işi azaltmak için dolaşımdaki Kanban miktarını yavaşça azaltın.
Kural 4. Dengeli ve düzgün üretim. Sadece sonraki süreçlerin gerektirdiği miktarda üretim yaparsak, tüm süreçlerin ekip ve çalışanların gerekli zamanda ve gerekli miktarda malzeme üretebilecek şekilde bakımını yapabilmesi esastır. Bu durumda, sonraki süreç "Müşteri" zaman ve miktar bakımından düzensiz ve kesintili bir şekilde malzeme talep ederse, önceki işlem "tedarikçisi" bu ihtiyacı karşılamak için fazladan personel ve makinelere ihtiyaç duyacaktır. Dördüncü kural bu durumlarda esastır, israf ve israfı önlemek için üretim dengeli veya düzgün olmalıdır. Üretimin dengelenmesi ve dengelenmesi veya düzgünleştirilmesi için aşağıdakilerin sürdürülmesi önemlidir: Akışın dengelenmesi ve senkronizasyonu;Tutarlı tatmin edici kalite ve çalışanların ve çalışanların tam katılımı, Heijunka tekniğinin kullanılması tavsiye edilir.
Heijunka veya Level Production, üretimi değişken müşteri talebine uyarlayan bir tekniktir. Japonca Heijunka kelimesi, kelimenin tam anlamıyla "düz ve düz yapmak" anlamına gelir. Müşteri talebi, müşterinin ihtiyaç duyduğu teslimatı karşılamalıdır, ancak müşteri talebi dalgalanmaktadır, ancak fabrikalar bunun "düz" veya istikrarlı olmasını tercih etmektedir. Bir üreticinin bu üretim taleplerini karşılaması gerekir. Üretimi yumuşatmak için ana araç, belirli bir hatta çalıştırılacak örnek karışımın sık sık değiştirilmesidir. Bir modelin büyük partilerini birbiri ardına çalıştırmak yerine, kısa sürelerde birçok modelden küçük partiler üretilmelidir. Bu, daha sık teslim edilen iyi parçaların küçük partileri ile daha hızlı değişim süreleri (SMED) gerektirir.
Kural 5. Kanban, israfa, israfa veya kıtlığa yol açan varsayımlardan kaçınmanın uygun bir yoludur. Talep veya üretim taleplerindeki küçük dalgalanmaların adaptasyonuna izin verir. Kanban, üretim ve nakliye için bilgi kaynağı olmalıdır. Çalışanlar, işlerini yürütmek için Kanban'a güveneceklerinden, üretim sisteminin dengesi çok yüksek bir önem kazanıyor.
Sonraki süreç olan "Müşteri" nin bir dahaki sefere daha fazla malzemeye ihtiyaç duyup duymayacağını varsaymaya izin verilmez ve sonraki süreç "Müşteri" için bir sonraki partiye biraz daha erken başlayıp başlayamayacağını önceki işlem "Tedarikçiye" sorması geçerli değildir. Kanban'ı aldıktan sonra, bilgi bozulmalarını önlemek için verilecek tek bilgi yalnızca Kanban kartlarında bulunan bilgilerdir. Kanban Sistemi, talep seviyelerindeki veya üretim taleplerindeki ani değişikliklere uyum sağlamanıza olanak tanır.
Kural 6. Kanban Sayısını en aza indirmek için işlemi stabilize edin ve standartlaştırın. Üretilen şeydeki kusurları önlemenin yolu, işi istikrarlı, standartlaştırılmış ve rasyonelleştirilmiş bir süreç içinde yürütmektir. Altı Sigma gibi istatistiksel teknikleri kullanarak. İşin ilk seferinde, en başından itibaren ve her iş istasyonunda doğru bir şekilde yapılması, yüksek bir kalite seviyesi sağlamak için, gereksiz yeniden çalışma gerektirme olasılığını ortadan kaldırarak, olası hataları öngören ve ortadan kaldıran Poka Yoke sistemlerinden yararlanılarak yapılmalıdır. Kanban numarası, maksimum malzeme ve ürün stok miktarını ifade eder ve mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır. Bir süreç kararlıysa ve düzenlenmişse, gerekli Kanban Sayısını azaltmak mümkündür (Kural 3).
Standartlaştırılmış çalışma, hücre üretimi için bir yönetim sistemidir. Değer zincirinin üretkenliğinin anahtarıdır. Standartlaştırılmış çalışmada üç temel unsur vardır: • Takt-time: Müşteriyi memnun etmek için çalışma hücrelerinin çalışması gereken “Oran”. • İş sırası: Kim ne yapıyor? (Her kişi için bir sıra). • Standart Devam Eden Çalışma (Devam Eden Çalışma): Gereken minimum Devam Eden Çalışma nedir ve nerede?
Standartlaştırılmış çalışma standartlaştırılmış bir dokümantasyon sistemine sahiptir. Basit olmalı, iyileştirmeler yapıldıkça güncellenmeli ve değişkenliği ortadan kaldırmak için uyumlu olmalıdır.
Kural 7: Kanban, stabilize süreçlerde onlara ulaşma sırasına göre tüm iş merkezlerinde panoda belirlenenlere sıkı bir şekilde işlenmelidir. {Öncelik sırası, gelişi değiştirir ve yalnızca Yönetim Kurulunun Kırmızı Bölgesinde veya Kırmızı Kanban'daki bir Karta eşdeğer Acil Durum Kanban ile kullanılır} Bir iş merkezinin giriş Panosunda farklı işlemlerden çeşitli Kanban girişleri olduğunda hizmet sağlanmalıdır Kanban'a, stabilize bir süreç içinde ulaştıkları sıraya göre Kurul'da oluşturulanlara göre. Bu kuraldaki herhangi bir başarısızlık, sonraki işlemlerin bir veya daha fazlasının üretim hızında bir boşluğa neden olacaktır. Bkz.K.Acil, K.Acil ve Kırmızı Kart veya Kırmızı Bölge,azaltılması ve verimli Toplam Üretken Bakım (MTP), Poka Yoke, SMED ve verimli Sertifikalı Tedarikçiler ile ortadan kaldırılması gereken.
KANBAN ÇEŞİTLERİ
Kanban kullanımı günlük hayatta çok yaygındır, toplu üretim yapılır, biz sadece onları tanımaya ya da böyle bir isim vermeye alışık değiliz.
Fotoğraf, Banka'dan yeni bir çek defteri talep etmek kadar basit bir faaliyetle örneklendirilmiştir. Tüm çekleri kullanmayı bitirmeden önce, beş adet kullanılmamış çek kaldığı - yetki verilmiş veya talep edilmiş - Bankanın yeni bir çek defterinin "üretimini veya değiştirilmesini" başlatması için Üretim Kanban aracılığıyla gösterilmiştir. sonraki süreç veya Üretim Kanbanını yayınlayan kişi. Kalan beş çek, hesap sahibinin işleyişinde sürekliliği sağlamak için işletme veya güvenlik marjıdır. Aynı zamanda, Banka'nın iç güvenlik ve kontrol gereksinimlerini karşılayan yeni bir çek defteri hazırlamak ve düzenlemek için gereken süreyi Banka için temsil ederler.hesap numarası ve hesap sahibinin teslim edilecek çeklerinin serileştirilmesi.
Çizim örneğinde görülebileceği gibi, endüstriyel bir işlemde de benzer bir şey olur, üçüncü çerçeve ile çalışmaya başlandığında, önceki işlem sonraki işlem tarafından kullanılan çerçeveleri değiştirmeye yetkilidir. Onlara raflar, çekler, gövdeler, motorlar vb. Deyin. söz konusu sürece bağlı olarak.
Bir Kanban Sisteminin en iyi işleyişi, operasyonu ve kontrolü olabildiğince görsel hale getirmek ve bunu doğrudan operatörler, hizmete ihtiyaç duyan ve onu sağlayan operatörler tarafından yapmaya çalışmaktır; gereksiz denetimin veya aşırı üretimin vs. israfından kaçınmak Kanban gibi iade edilebilir ambalajlar - (stok tüketildikten sonra iade edilen bir palet veya konteyner) genellikle endüstride ve ticarette kullanılır. Boş konteyner, yeni stoğun değiştirilmesi için yetkidir (çizimdeki DURUM "B").
2. Kuralın açıklamasına bakın. Ya biri kullanılır - DURUM "A" veya DURUM "B".
Stoklanan ürünlerde işlenen değişken sayısı çok olduğunda ve farklı ürünler arasında fark çok küçük olduğunda, ürünün kendisine göre genellikle standart Kanban'da belirtilen talimatlara ek olarak, ürünün çalışmasını hızlandırmak için bazen tüm gereksinimlerin ayrıntılı görüntülenmesini hızlandırmak ve sistemi otomatikleştirmek için bir barkod eklemek gelenekseldir. Tedarikçinin önemli bir mesafede olması durumunda, genellikle elektronik Kanban kullanılır, ancak JIT tarafından belirlendiği gibi anında yanıt sağlamak için görsel kontrol tercih edilir. Ürün ailelerini işlerken Genel Kanban'ı kullanmak mümkündür,sonraki tedarikin hangi belirli aile üyesinin hazırlanması gerektiğine dair özel bilgi sağlamadan üretime başlama yetkisi veren.
Daha sonra görüleceği gibi, farklı çok özel özellikler sunan varyantlar vardır, Kanban sisteminin bazı uygulamalarında üç kart kullanılırken, diğer iki tür kartta, diğerlerinde sadece bir kart kullanılır ve bazı durumlarda sadece kaplar kullanılır. malzeme ve kart kullanılmamaktadır. Öte yandan, renkli kartların işlendiği, bazılarının yalnızca üç renk (yeşil, sarı ve kırmızı) kullandığı ve Kanban sisteminin diğer varyasyonlarında özel koşulları düşünmek için altıdan fazla farklı kart renginin kullanıldığı Kanban sisteminin çeşitleri vardır. Diğer bir varyant, bazı kart panolarında görülebilen üç yeşil, sarı ve kırmızı alandır.
Ek olarak, bazı diğer Kanban sistemleri, koordine edilecek ve kontrol edilecek iş merkezleri arasındaki üretim süreci boyunca bilginin akış şekline ilişkin özellikler sunar. Ek olarak, Kanban sistemi operasyonu manuel olarak gerçekleştirilebilir ve diğer durumlarda, bir alt montajda kullanılacak çok sayıda parça ve entegrasyon gibi bir dizi faktöre bağlı olarak yazılım ve donanımla desteklenen sistemleri kullanmak esastır. son montaj hattındaki bu çok sayıda alt montaj (Georg Krieg tarafından yapılan optimizasyonlara bakın). Sonuç olarak, genel kabul görmüş tek bir sınıflandırma kriteri yoktur,Önemli olan, öncelikle sorunu ve dolayısıyla doğru bir şekilde uygulamak için Kanban sisteminin dayandığı kuralları anlamak ve Devam Eden Çalışma'yı azaltarak optimizasyonunu aramaktır.
KANBAN KARTLARININ İÇERİĞİ, TÜRLERİ, ŞEKİLLERİ, MİKTARI VE KULLANIM ŞEKLİ.
Her bir kartın belirli içeriği ve formları şirketten şirkete farklıdır, her şirket içindeki herhangi bir operatörün önceden eğitim yoluyla şüphesiz gerekli eylemleri gerçekleştirebilmesi için gerekli bilgileri sağlamalıdırlar. Aynısı harici sağlayıcılar için de geçerlidir. Bazı şirketlerde kart yerine "top" kullanılır.
Sinyal veya Tedarikçi Kanban: Bu kartı özellikle bu isim altında kullanan sistemler, ilk Kanban olarak kullanır ve iş merkezlerini sipariş etmek için son iş istasyonuna (genellikle son montaj) yetkilendirme görevi görür veya malzemeleri işlemeye başlayan önceki tedarikçiler. Tüm Kanban sistemleri bu kartı bu özel isim altında işlemez. Diğer bazı Kanban sistemleri, bir üretim kartının malzemeye yakın yerleştirilemediği (örneğin, malzeme ısıl işlemden geçiriliyorsa) ve malzemenin yakınına asılması gereken durumlar için Signal Kanban adını kullandığından çünkü bu materyal "sinyal" vermek için işlendiğinden ve dolayısıyla "Sinyal" operatörleri onu çağırır. Diğerleri "Signal Kanban" dedikleri bir kart kullanır,Maksimum ve minimum değerleri kontrol etmek için üretim serisini belirtmek için "Bayrak veya Malzeme". Aynı nedenle, bu şekilde yaygın olarak kullanılmaz ve başlangıçta farklı üretim tesislerinden personel için kafa karışıklığı yaratabilir. Karışıklığı önlemek için açıklığa kavuşturulması gerekiyor.
Üretim veya Süreç Kanban (P-Kanban): Niteliklerini dikkate alarak, en azından bir önceki süreç tarafından üretilecek Tipi ve Miktarı ve bazen de her bir şirkete bağlı olarak, konteyner başına parça adedi, Nokta gerekli bileşenlerin çıktı depolama, tanımlama ve toplama noktası. Bu tür kartlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Bazı şirketler, üretim kartlarının farklı "formlarını" kullanır, genel olanlar şunlardır:
Bakınız: Toyota üretim sistemi: tam zamanında entegre bir yaklaşım. Jasuhiro Monden. Bu üç kart türü yaygın kullanımda değildir ve anlamları işletmeden işletmeye değişir. Bakınız: Çok üçgenli Kanban sisteminin uygulanması. http://www.iienet.org/uploadedFiles/IIE/Community/Technical_Societies_and_Divisions/Lean/Lean_details_pages/Fei%20Gao%20-%20Implementation%20of%20a%20multi-triangular%20Kanban%20system%20in%20an%20electronic.pdf
www.lean.org/Common/LexiconTerm.aspx?termid=242&height=550&width=700
Taşıma veya Malzeme Çekme Kanban (T-Kanban): Bir istasyondan selefine (tedarikçiye) ihtiyaçlarını iletirler. halef istasyonundan (müşteri) malzeme. Konteynere eklenir. İçerdikleri minimum bilgiler şunlardır: Taşınan öğe, Kap başına parça sayısı, Kartın sipariş numarası, Menşei ve Varış Yeri. Bu tür kartlar yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak bilgi içeriği miktarı işletmeden işletmeye değişir.
KANBAN Üç Kartlı Sistem Aşağıdaki temsile göre iş istasyonlarının birbiri ardına yerleştirildiği ve üretim akışının (malzeme akışı) soldan sağa dolaştığı bir fabrikayı ele alalım:
Tedarikçi, Konum 1'den Konum 2'ye… Müşteriye Konumlandıracak
Kanban Sisteminde, bir ürün talebi, üretimi başlatan şeydir (envanter minimizasyonu çekerek üretimi) Çizimde şu gözlemlenmiştir:
Müşteri (harici) bir sipariş verir Konum n bir Sinyal KANBAN alır Ardından, İstasyon n, Sinyal Kanbanını yerine getirmek için ürünlere ihtiyaç duyar.İstasyon n operatörü, malzeme türü ve partisi açısından (boş) konteynerler ihtiyacınız olana göre ve bunları Post n-1'e gönderiyor, bunlara her biri: * «n-1» Taşıma Kanban'ı (herhangi bir bilgi olmadan ve konteynerlerin içinde) içeri giriyor konteynerler ve kalan n-1 iş istasyonları tarafından kullanılacaktır. * Konteynere eklenmiş bir Üretim Kanban (gerekli tüm bilgilerle birlikte) ve İstasyon n-1 için bir sipariştir.
İstasyon n-1 operatörü bir Taşıma Kanbanını (boş) alır, Üretim Kanbanını konteynerlerden çıkarır ve her iki KANBAN türünü de bulunduğu konuma yakın bir yere koyar, gerekirse daha fazla konteyner alır (boş) İhtiyacınız olana götürür ve onları götürdüğü konteynerlerin her biri ile birlikte Post n-2'ye götürür: * «n-2 ″ Taşıma Kanban'ı (herhangi bir bilgi olmadan ve konteynerlerin içinde) konteynerler ve kalan n-2 işler tarafından kullanılacaktır.
* Konteynere eklenmiş bir Üretim Kanban (gerekli tüm bilgilerle birlikte) ve İstasyon n-2 için bir sipariştir.
BU SÜREÇ, SİZ YAYIN 1'E ULAŞANA KADAR TEKRARLANIR
BİLGİ AKIŞI BURADA SONA ERİYOR İstasyon 1, Üretim Kanbanını konteynerlerden kaldırır, İstasyon 2 tarafından kendilerine gönderilen (2-1 = 1) Taşıma Kanbanını alır ve bu, malzeme işlemenin başladığı andır.
BURADA MALZEME AKIŞINA BAŞLIYOR İstasyon 1 bu işlemi bitirdiğinde (ilk işleme), halihazırda işlenmiş materyal türlerini ilgili kaplarına yerleştirir, ilgili bilgileri Taşıma Kanbanına doldurur ve bunları kabın dışına yapıştırır.
Konteyner daha sonra İstasyon 2'ye gönderilir.
2. İstasyon, 1. İstasyonda halihazırda işlenmiş malzemeleri içeren konteynerleri alır, Taşıma Kanbanına göre (zaten bilgi içerir) doğrular ve Üretim Kanbanına göre (iş istasyonunun yakınında bulunan ve Daha önce 3. İstasyon tarafından gönderilmişti)
2. İstasyon bu işlemi bitirdiğinde (ikinci işlem), halihazırda işlenmiş malzeme türlerini ilgili kaplarına yerleştirir, ilgili bilgileri Taşıma Kanbanına doldurur ve bunları kabın dışına ekler.
İŞE ULAŞILANA KADAR BU SÜREÇ TEKRARLANIR n Bu işletim sistemi, küçük ve orta ölçekli şirketlerde en yaygın olanıdır çünkü çok sayıda parça ve alt montaj, fabrikalar ve / veya harici tedarikçiler olmadan farklı basit ürün türlerine genelleştirilebilir ve genellikle manuel kullanım. Workstation1, Tedarikçi Kanban aracılığıyla harici tedarikçilere tedarik siparişleri verir.
Kanban Sistem Tekniği ile sipariş yönetimi süreci ve takibi basitleştirilmiştir çünkü üretim zincirinin sonu, tüm süreci kendi ihtiyaçlarına göre başlatır. diğer sistemler. Hızlı, basit, doğru ve güvenilir bir bilgi sistemidir.
İki Kartlı KANBAN Sistemi İki Kanban'ı kullanırken, çift kartlı bir sisteminiz olur. Bazen üretim siparişi ve nakliye fonksiyonları tek bir kartta birleştirilir.
Sürekli akış süreçleri Bu sistem tüm şirketler için değildir. Orta ve büyük şirketler tarafından yaygın olarak kullanılmaktadır, özellikle ikincisi destekli ve özel donanım ve yazılıma sahip elektronik sistemlerle tamamlanmaktadır. Akış tekdüze olduğunda ve ürün karışımı çok kararlı olduğunda çalışabilir. Örtük bir varsayım, bu sistemde kurulum işlemlerinin tüm iş istasyonlarında kısa olmasıdır. Bu, her iş merkezinin parçaların üretimini P-Kanban tarafından belirtilen talebi karşılayacak sıklıkta değiştirebilmesi için gereklidir. Çıktı yavaşsa tüm süreç yavaş yapılır ve hızlanırsa süreç daha hızlı olur. Değişkenlik, Kanban sistemini bozma eğilimindedir.Daha sonra, kaybolmamak için ek kartlar (veya kaplar) takılmalıdır.
İkili kart sistemi ile sürekli akış sürecinin tanımlayıcı çalışması.
Sistemin iki kontrol döngüsü vardır: iş hücresi çalışmasını kontrol etmek için bir P döngüsü ve iş merkezleri arasında malzeme transferini kontrol etmek için bir T döngüsü. Parçalar kaplarda saklanır. Her konteyner, üretimi bir P-Kanban'a ve hareketi bir T-Kanban'a izin veren sabit miktarda ürün taşır. Depo girişindeki (a) her konteyner bir T-Kanban'a sahiptir. Benzer şekilde, depo çıkışındaki (b) her konteyner bir P-Kanban'a sahiptir. Sistemin nasıl çalıştığını anlamak için her döngü ayrı ayrı analiz edilir.
Döngü P. i iş merkezinin P-Kanban posta kutusunda (c) önceden belirlenmiş bir P-Kanban sayısı (parti) biriktiğinde, iş merkezinin i bir parti üretmesi gerektiğini belirtir. P-Kanban, posta kutusundan çıkarılır ve depo girişindeki (a) kart değişim noktasına (1) alınır. Orada, T-Kanban her kaptan kaldırılır ve bir P-Kanban ile değiştirilir. T-Kanban, T-Kanban posta kutusuna (d) yerleştirilir. Bu değişimdeki konteyner sayısı, posta kutusundaki P-Kanban sayısına eşittir. Üretim başlar ve her konteyner bir P-Kanban'a sahiptir. Bittiğinde, bitmiş parti ambar onayına (b) yerleştirilir, P-Kanban'ı kaldırılır ve P-Kanban posta kutusuna (c) geri yerleştirilir. P-Kanban posta kutusu kartları görünür hale getirir ve çalışma hücresinde yapılacak iş kuyruğunu gösterir.
Döngü T. Önceden belirlenmiş sayıda T-Kanban biriktiğinde, i iş merkezinde T-Kanban posta kutusundan (d) çıkarılır ve iş merkezinde (i - 1) kart değişim noktasına (2) alınır. P-Kanban her kutudan çıkarılır ve T-Kanban ile değiştirilir. P-Kanban, iş merkezinin P-Kanban posta kutusuna (i -1) yerleştirilir ve T-Kanban içeren konteynerler i iş merkezinin depo girişine (a) taşınır. T-Kanban'ın taşınması için serbest bırakılan miktar bazen T-Kanban hareketinin sabit aralıklarla gerçekleştirildiği kontrol ile değiştirilir.
P döngüsü ve T döngüsünün analizi, çekme sisteminin karşılıklı karşılıklı bağımlılığının nasıl çalıştığını gösterir.
Kanban sistemlerinde Kanban kartı olmayan malzeme konteyneri yoktur, sadece bir P-Kanban üretimi yetkilendirir ve sadece bir T-Kanban nakliyeye izin verir. Bu kılavuzlar, tüm iş merkezlerinin senkronize olmasını gerektirir.
Tek Kanban veya Tünel Kanban kart sistemi. Sistem, kontrolü kaybetme pahasına daha basittir. Malzemelerin taşınması T-Kanban ile kontrol edilir, P-Kanban yoktur. Parçalar günlük bir programa göre üretilir ve T-Kanban ile ileriye taşınır. Bir kartın Kanban'ı teslimatları sıkı bir şekilde kontrol eder, kullanıcı iş merkezinde hiçbir zaman bir veya iki parçadan fazla konteynır bulunmaz ve ona hizmet eden tedarik noktası ortadan kaldırılır. Kullanım noktalarının etrafındaki dağınıklığı ve kafa karışıklığını gidermek bir bonus. Üretilen parçaların, üretim iş merkezine hizmet veren tedarik noktasında fazla birikmesine izin verilir;Ancak, gerekli miktar ve zamanlamayı son ürün çizelgesi ile ilişkilendirmenin görece kolay olduğu şirketlerde birikimin ciddi olması gerekmez. Üreten şirketler var: motosikletler, motorlar, pompalar ve jeneratörler; tüketici aletleri, bu tek kartlı Kanban sistemini kullanan oyuncaklar.
Genel olarak, üretim program tarafından kontrol edildiğinden, bu sistemde “tampon kontrollü stok” öncekilere göre daha yüksektir. Tek kartlı sistemler, üretim süresi kısa olduğunda ve detaylı bir üretim programı oluşturulduğunda iyi çalışır.
Tek kartlı sisteme sahip Kawasaki, Andon'un sarı ışıkları yanana kadar işçileri son montaj işleminden çekerek üretkenliği artırır ve düzeltilmesi gereken sorunları gösterir. Nihon Radyatör A.Ş., aynı zamanda tek kart kullanır, sürekli bir dizi sürekli iyileştirme projesi ile karakterize edilen güçlü bir toplam kalite kontrol sistemine sahiptir.
Bazı Kuzey Amerika şirketleri bir kartın Kanban sistemine atıfta bulunurken şu yorumu yaptı: "Eski 2 kasetli sisteme benziyor." 2 tepsili sistem görsel bir ikmal noktası tekniğidir: Bir parça numarasının stoğunun son kutunun açılacağı (veya ikinci tepsiden alınacağı) noktaya düştüğü görüldüğünde, sipariş vermek. Bir kartın Kanban'ında: 1. Standart konteynerler kullanılır. 2. Her kaptaki miktar tamdır, bu nedenle envanterin sayımı ve kontrolü kolaydır. 3. Kullanım noktasında dolu kapların sayısı sadece bir veya ikidir. 4. Kaptaki miktar küçüktür, böylece günlük olarak en az bir kap (genellikle birkaç tane) tüketilir. 5. Üretim bölümünde,Kaplar küçük partilerle doldurulur, bu da küçük partileri ekonomik hale getirmek için hazırlık sürelerinin önceden azaltılmasını gerektirir.
Kanban Sisteminin tüm durumlarında, işlemin ve korumanın dengelenmesi ve dengelenmesi için tamponlar ve yardımcılar olarak kullanılan "küçük kontrollü stokların" (değişkenliğe ve üretim hacmine bağlı olarak) olası kullanımının öngörüldüğünü görselleştirmek uygundur. varyasyonlara karşı. Firmaların günlük işleyişini ve nakit akışını etkileyen atıklardan biri kontrolsüz aşırı stoklara sahip olduğu için, bunlar optimum olana kadar azaltılmalı veya en azından optimum noktaya yakın bir değere indirilmelidir. israfı ve düzeltilebilir hataları gizleyen. Kanban Sisteminin bir çeşidi, Su Örümceği Yöntemi (Mizusumashi) veya Su Strider Yöntemi'dir (Toplam Akış Yönetimi. Euclides A. Coimbra. Kaizen enstitüsü. 2009).
Water Spider (WS) yöntemi, hattaki durma sayısını azaltmak için operatörün önünde sabit bir parça tedariki sağlamaya dayanır. Amacınız parçaları iş istasyonlarına ve montaj hattına mümkün olduğunca yakın tutmaktır. İşlenen parçalar genellikle küçüktür ve kullanımda tekrarlanır. Hacimli veya büyük boyutlu parçalar, kullanılacak sıraya göre gruplandırılır ve düzenlenir ve operatörün kolayca ulaşabileceği bir yere yerleştirilen bir araba üzerinde teslim edilir.
WS, çoğunlukla Elektronik parçalarda ve sarf malzemeleriyle kullanılır. Ayrıca, malzemeyi işleyen, tesisin çevresinde düzenli turlar yapmaktan, Heijunka ve Kanban kartlarını toplamaktan ve dağıtmaktan, malzemeleri programa ve Kanban'a göre taşımaktan sorumlu kişiye bu adı "su örümceği" vermek gelenekseldir. Bazen bazı parçaların tedarikini taşımak için zincirler kullanılır.
Tedarikçilerden sadece ihtiyaç duyulduğunda gerekli miktarları toplamak için "Süt Çalıştırma" denen bir şey vardır, bu şekilde taşıma aracı birkaç tedarikçiden geçerek her gün üretimi için gerekli miktarı toplar, Kanban Sisteminin başka bir çeşidi olan. Otomotiv elektroniği için bir taban alanı değerleme yöntemi. Gökhan Sarpkaya. Auburn Üniversitesi. 2009 ve yalın işletme sistemleri: sürekli iyileştirme için BT'yi kullanma. Steve Bell.
www.2dix.com/view/view.php?urllink=http://www.tbmcg.com/acrobat/Waterspider_Oct_98.pdf&searchx=water spider kaizen
catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales /documentos/mam/sandre_z_m/capitulo3.pdf
Kanban Sistemlerinde Renk Kartlarının kullanımındaki varyantlar.
1. Üç renkli kart kullanan sistemler Renkler, tampon (tampon) miktarlarını artırma veya azaltma gereksinimlerini belirtir
www.excellence1.com/Overcome_MRP_and_Kanban_difficiencies_using_Sigmabin.pdf
Yeşil Kanban: Malzeme normal döngüde yeniden stoklama Kabul edilebilir sınırlar içinde sorun yok. Yeniden sipariş noktasının üstünde.
Sarı Kanban: Mümkün olan en kısa sürede ele alınmalıdır çünkü kontrolden çıkabilir, sınırda ve acil yeniden sıralama gerektirir. Yeniden sıralama noktasının altında.
Kırmızı Kanban: Stok durumu tükenmiş ve malzemenin acele edilmesi gerektiği anlamına gelir. Olası Kıtlık Nedeniyle Acil Eylem Gerekiyor. Güvenlik marjının altında.
www.sme.org/cgi-bin/get-newsletter.pl?LEAN&20040309&3&.
Her kart renginin hesaplanması.
Kanban boyutuna ve kart başına konteynır başına birim sayısına sahip olduğunuzda, bir sonraki adım her rengin kart sayısını (Yeşil, Sarı ve Kırmızı) belirlemektir.
Yeşil = Lot Boyutu / Konteyner veya kart başına birim miktarı. Örnek: Konteynır başına birim miktarı 50'dir ve 500 birimi (parti boyutu) biriktirmek için 500/50 = 10 yeşil karta sahip olacağımız 500 birimlik gruplar halinde doldurulmasına karar verilir.
Sarı: Formülü, tedarikçinin teslimat süresindeki ve Güvenilirlik düzeyindeki farklılıkları hesaba katan bir Güvenlik Envanteri olan Ortalama Ortalama Talebi kullanır; bu, Kanban boyutunun birim sayısına bölünmesiyle elde edilen bir yüzde olacaktır. konteyner / kartın.
Kırmızı: Teslimat süresi sırasındaki talebin konteynır / karttaki adet sayısına bölünmesiyle elde edilen değerdir. Başka bir deyişle, yenilenirken talep veya tüketimdir. Bir kart Kırmızıya ulaşırsa, materyal eksikliği nedeniyle işlemin durması gerektiği anlamına gelir. Bu durum gerçekleşmeden önce Geçici Kanban kullanılması düşünülecek ve bunu yapmadan önce Kurallara her zaman uyulduğunu doğrulayın.
Başka bir yol da, Kırmızı kartın kullanılmasını zorlayacak kritik seviyeyi hesaplamak olabilir. Matematiksel olarak şu olacaktır: Müşteri döngü süresi / Tedarikçi değiştirme süresi.
Müşteri döngü süresi / Sağlayıcı değiştirme süresi = Kırmızı kartı başlatacak kart sayısı.
2. Bir dizi farklı renk kartı kullanan sistemler, ayrıntılara ve özelliklere şu
adresten bakın: http://mdcegypt.com/Pages/Management%20Approaches/Lean%20enterprise/Kanban/Kanban.asp.
Ulaşım Kartları: Sarı
Üretim Kartı:
Yeniden işleme yetkisi için Yeşil Kanban:
Özel durumlar ve geçici kullanım yetkilendirmeleri için Turuncu Kanban:
Acil durum yetkilendirmeleri için Mavi Kanban: Gümüş
Geçici Kanban Türleri Mauricio Lefcovich, http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040920100740-1_.html adresinde "Diğer Kanban türleri" ni kurar.
Bu belgenin yazarının görüşüne göre, M. Lefcovich'in (K. Urgente ve K. de Emergencia) ilk iki örneği, Kanban Sisteminin uygulanmaya başladığı ve uygulamanın henüz olgunlaşıp aşina olmadığı erken aşamalarda kullanılmaktadır. Toplam Üretken Bakım, SMED ve Poka Yoke uygulaması veya Sürekli İyileştirme aşaması konuşlandırılıyor). Çalışma ekibinin her bir üyesinin aktif katılımı, Kanban Kurallarının uyumluluğunun ve uygulanmasının izlenmesi, MTP, SMED, Poka Yoke kullanımı ve Tedarikçilerin seçimi ve sürekli Gelişimi, bu iki tipe olan ihtiyacı en aza indirecektir. Kanban, M. Lefcovich tarafından belirtilmiştir. Benim bakış açıma göre, belirtilen beş ek Kanban Temel Üretim ve Taşıma Kanbanının varyantlarıdır.Diğer araçlara ek olarak, başlangıç aşamalarının ve Sistemin Sürekli İyileştirilmesinin vizyonunu genişletmek için değerli bir katkı olarak görüyorum. Her birinin uyulması gereken Temel Kuralları izleme ve uygulama ve Kaizen / Yalın Üretim'in diğer sütunlarının kullanımında personelin sürekli eğitimini ve gelişimini sürdürme yükümlülüğünü vurgular. Bana göre, "diğer Kanban" genel olarak şöyle adlandırılabilir: Geçici Kanban:"Diğer Kanban" genel olarak şu şekilde adlandırılabilir: Geçici Kanban:"Diğer Kanban" genel olarak şu şekilde adlandırılabilir: Geçici Kanban:
• Acil Kanban. Bir parça veya üründe eksiklik olması durumunda verilir. Olağanüstü durumlarda, kullanımdan hemen sonra toplanması gereken acil Kanban verilir.
• Acil Durum Kanban. Arızalı birimler, makine arızaları, olağanüstü işler veya hafta sonu operasyonlarında özel çabalarla başa çıkmak için malzeme veya elemanlar gerektiğinde geçici olarak acil bir Kanban verilecektir.
• Kanban iş emri. Şimdiye kadar bahsedilen Kanban, tekrarlayan bir üretim hattı için geçerliyken, belirli bir üretim hattı için bir Kanban iş emri düzenlenir ve her iş emri vesilesiyle verilir.
• Benzersiz Kanban. İki veya daha fazla işlem, tek bir işlem olarak görülebilecek kadar birbirine çok yakından bağlandığında, bu tür bitişik işlemler arasında Kanban değişimi gerekli değildir, bunun yerine çeşitli işlemler için ortak bir Kanban belirteci kullanılır. Bu kanban, tek bir kanban olarak adlandırılır ve iki bitişik demiryolu için geçerli olan "tek bilete" benzer.
• Yaygın Kanban. Bir hareket (ulaşım) Kanban, iki süreç arasındaki mesafe çok kısa olduğunda ve her ikisinin de aynı denetçiye sahip olduğu durumlarda üretim Kanban'ı olarak da kullanılabilir.
• Kamyon, Kanban olarak kullanılır. Kanban, tekerlekli sandalye, konteyner veya kamyon ile birlikte kullanıldığında genellikle çok etkilidir. Kamyon genellikle Kanban rolünü oynar. Böylelikle forkliftlere bileşen veya malzeme yerleştirmekle görevli personel boş arabayı önceki sürece, yani montaj veya üretim sürecine götürecek ve bu tür malzemeleri veya elemanları orada toplayıp boş olan başka bir araba ile değiştirecektir. gerekli malzemeler veya öğelerle dolu. Genel kurala göre parçalara bir Kanban eklenmelidir, ancak bu durumda kamyon sayısı Kanban numarasıyla aynı anlama gelir. Bence Su Örümceği'nin bir parçası.
• Etiket. Bir konveyör zinciri, parçaları askılarda asılı olan parçaları taşıyan montaj hattına taşımak için sıklıkla kullanılır. Bunların her birine, düzenli aralıklarla, hangi parçaların, hangi miktarda ve nerede zincirden asılması gerektiğini belirten bir etiket yapıştırılır. Bu durumda, etiket bir Kanban türü olarak kullanılır. Tekrar Su Örümceği'nin bir parçası olun.
Sürekli iyileştirme, teslimat süresini, parti boyutunu azaltmamıza ve sürecin güvenilirliğini artırmamıza ve incelenen süreci besleyen Tedarikçiyi daha da geliştirmemize neden olur. Bu, Geçiş Kanban ihtiyacına yol açabilir. Geçici olmaktan çıktıklarında ve Acil ve Acil Durum Kanbanına sürekli ihtiyaç duyulduğunda, Yalın Üretim / Kaizen'in tüm yardımcı araçlarında eğitim ve daha fazla personel katılımından başlayarak kapsamlı bir gözden geçirmeye ihtiyaç duyan alanlar olduğunun bir göstergesidir.
Kanban hesaplaması
Kanban hesaplama yönteminde çok sayıda değişken vardır, bu hesaplama için farklı yazarlar, yazılım şirketleri vb. Tarafından detaylandırılan bazı formüller gösterilmiştir.
Kanban hesaplamasının temelleri, açıkça Kanban Sisteminin dayandığı kurallara uymalıdır, bu nedenle, yalnızca ihtiyaç duyulanı (miktar faktörü) gerektiğinde (zaman faktörü) çeken bir sisteme bağlı kalmalıdırlar. Stoklar, Yalın Üretim tarafından belirlenen yedi atıktan biridir, bu nedenle Kanban, hem kullanımını beklediği anda (zaman faktörü) hem de Kanban'ı (miktar faktörü) oluşturan vazgeçilmez miktar açısından kontrollü bir envanter olmalıdır. Yukarıda belirtilen zaman ve miktar faktörleri, önceki işlemle yapılan ürünü kullanan Müşterinin günlük talebini dikkate almaya zorlar, bu da Müşterinin tükettiği ürünün kullanım ritmini veya Takt Zamanını dikkate alma ihtiyacını dikkate almaya yol açar. kıtlıklardan veya aşırı üretimden kaçının.Ürün gereksinimleri genellikle kalıcı değildir veya sürekli değildir ve hatta daha az kararlı değildir, bu nedenle atıkları en aza indirmek için varyasyonları hesaba katmak gerekir; bu nedenle, düzeltmek için Ortalama Ortalama Sapmayı (WMD) ölçen bir faktörün kullanılması uygundur. Bir önceki işlemden tüketilecek ürüne olan talepteki dalgalanmalar, fazlalık veya eksikliklerini azaltmaya çalışıyor. Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.ne de sürekli ve hatta daha az kararlı, israfı en aza indirmek için varyasyonları hesaba katmanın gerekli olduğu nedenler, bu nedenle tüketilecek ürüne yönelik talepteki dalgalanmaları yumuşatmak için Ortalama Ortalama Sapmayı (WMD) ölçen bir faktör kullanmak uygundur. bir önceki sürecin fazlalıklarını veya eksikliklerini azaltmaya çalışıyor. Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.ne de sürekli ve hatta daha az kararlı, israfı en aza indirmek için varyasyonları hesaba katmanın gerekli olduğu nedenler, bu nedenle tüketilecek ürüne yönelik talepteki dalgalanmaları yumuşatmak için Ortalama Ortalama Sapmayı (WMD) ölçen bir faktör kullanmak uygundur. bir önceki sürecin fazlalıklarını veya eksikliklerini azaltmaya çalışıyor. Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.israfı en aza indirgemek için varyasyonları hesaba katmanın neden gerekli olduğu için, tüketilecek ürünün talebindeki dalgalanmaları azaltmak için Ortalama Ortalama Sapmayı (KİS) ölçen bir faktör kullanmak uygun olur. fazlalığı veya kıtlığı. Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.israfı en aza indirgemek için varyasyonları hesaba katmanın neden gerekli olduğu için, tüketilecek ürünün talebindeki dalgalanmaları azaltmak için Ortalama Ortalama Sapmayı (KİS) ölçen bir faktör kullanmak uygun olur. fazlalığı veya kıtlığı. Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.Tüm bunlar, belirli sayıda talimat kartı veya Kanban boyutu aracılığıyla kontrol edilen toplam envanterin dengeli bir akışını oluşturmayı amaçlayarak, bu şekilde her kartın veya konteynerin hafif bir esnekliğe izin verecek şekilde eşit bir miktarı kontrol ettiğini belirleyerek, istenen hedefi elde edin.
Kanban Boyut = KK = DDP * TR * (DMP + 1)
Ortalama Günlük Talep = DDP
Değiştirme Zamanı = TR
Ortalama Ortalama Talep = DMP
Kartları = NT NT = DDP * TRC * Sayısı / K (+ 1 IS)
Zaman Bir Konteynerin Yenilenmesi = TRC
Güvenlik Envanteri =
Kanban Sayısının Hesaplanmasının IS Varyantları.
Belirtilen varyasyonlar geçerlidir ve gösterilen formüller, süreç, pazar, tedarik vb. Kombinasyonlarına uyarlamaları ima eder. Kesinlikle daha geniş bir olası formül yelpazesi olacaktır, bilinmesi gereken önemli olan birçok kabul edilebilir varyantın olmasıdır:
1. Seçenek
Kanban # = (DD * LT + SS * SQRT (LT / TB)) / KB + (DD * EPEI) / KB
DD = (birim) günlük talep. LT = yeniden stoklama için (gün) teslim süresi. SS = İstatistiksel olarak hesaplanan güvenlik envanteri. KAREKÖK = karekök. TB = (gün) güvenlik envanteri konteynerinin süresi. KB = Kanban başına (birim) miktar. EPEI = (gün) Satıcı ikmal aralığı
Seçenek 2.
# KB = (DD * (LT + SS)) / (KBS +1)
#KB = Kanban sayısı. DD = günlük talep. LT = teslim süresi. SS = güvenlik envanteri. KBS = Kanban boyutu
SS = R * SQRT (W) * MAD Yenileme süresi tahmin döneminden büyük olduğunda kullanılır
SS = R * W * MAD Yenileme Süresi <= Tahmin dönemi olduğunda kullanılır
R = Tahmin doğruluğu ve hizmet seviyesi arasındaki ilişki. R, normal dağılımın istatistiğini ifade eder. R tarafından alınan değer, doğrudan söz konusu dağılımın eğrisinin altındaki alanla ilgilidir (normal dağılım bir Gauss zili şeklindedir). Normal bir tabloya giderseniz (genellikle sıfır ortalama ve bir standart sapma ile), sistemde belirtilen servis seviyesini 1- ile girmelisiniz. Tüketim geçmişinin normal bir dağılım izlediği varsayılmaktadır. Bu makul bir varsayımdır, çünkü tüketim geçmişi ne kadar büyükse normal dağılım onu daha iyi temsil eder (merkezi limit teoremine göre).
W = Yenileme Süresi (gün olarak) / Tahmin dönemi (gün olarak)
MAD = Mutlak Ortalama Sapma
SQRT = Karekök
Seçenek 3.
Gerekli Toplam Envanter = (Ortalama Talep Süresi * Yenileme Süresi) + 1 veya 2 Sigma + Güvenlik Envanteri.
Seçenek 4.
Toplam Gerekli Envanter = (Ortalama Talep Dönemi * Yenileme Süresi) * 1X X =% 20 ila 40 Konteyner Sayısı = Toplam Gerekli Envanter / Konteyner Boyutu
Seçenek 5.
# Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD)) / SCQ
AD = ortalama talep süresi.
RT = AD ile aynı konsept dahilinde ikmal süresi.
SF = Z faktörü,% 90 için 1,28,% 95 için 1,645 ve% 98 için 2,33 kullanılır.
SD = talebin standart sapması.
SCQ = standart miktar konteyneri.
Seçenek 6.
# Kanban = teslimat süresi boyunca ortalama talep + emniyet envanteri) / konteyner miktarı.
Seçenek 7.
www.transtutors.com/homework-help/Industrial+Management/Just+in+Time+Production+System/number-of-Kanban-calculation.aspx
N = (dL + S) / C
N = Kanban sayısı d = Saat başına ortalama talep L = saat cinsinden teslimat süresi S = güvenlik C = konteyner miktarı
Seçenek 8.
Web sitelerinde SAP http://help.sap.com/saphelp_46c/helpdata/en/ cb / 7f8c3943b711d189410000e829fbbd / content.htm
K = ((RT * AC) / Cont) * (SF + C)
K = Kanban sayısı {Kanban sayısı}. Cont. = Kanban içeriği. RT = Kanban tarafından ikmalin teslim süresi. AC = zaman periyodu başına ortalama tüketim. SF = güvenlik faktörü. C = 1 {sabit, varsayılan = 1}.
Döngü Kontrol Hesaplaması: http://help.sap.com/printdocu/core/Print46c/en/data/pdf/PPKAB/PPKAB.pdf
(Konteyner Sayısı - 1) x Konteyner İçeriği = Zaman içindeki tüketim Konteynırların Yenilenmesi
Konteynır Sayısı = (((Tüketim / Zaman Birimi) x Konteynır dolumu zaman birimi olarak teslim süresi) / Konteyner İçeriği) +1
Seçenek 9. Wayne Marhel http: // elsmar. com / Forumlar / showthread.php? t = 21902 setler:
(Günlük Talep x (Çalışma Frekansı + Teslim süresi + Güvenlik Süresi)) / Konteyner Kapasitesi
Günlük Talep = günlük talep = birim sayısı olarak ifade edilen müşteri tüketimi.
Çalışma Frekansı = Çalışma Frekansı = söz konusu ürünü kurmaya ve üretmeye karar verilen frekans. Bu bir zaman birimi olarak ifade edilir. Beş günlük bir çalışma haftası için, her gün çalıştırılan ürün (1), her üç günde bir (3) vb. Olmalıdır}.
Teslim Süresi = Teslim Süresi = Üretim teslim süresi (işlem süresi + elden çıkarma süresi + kuyrukta bekleme süresi) + Kanban geri kazanımı için teslim süresi, zaman birimi olarak ifade edilir}
Güvenlik Süresi = Güvenlik Süresi = Talep ve arzdaki değişimler için ayar, zaman birimi olarak ifade edilir. Mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır. Konteyner Kapasitesi = Konteyner Kapasitesi = konteyner başına birim sayısı (konteyner içindeki birim sayısı her zaman aynıdır.
Seçenek 10.
Dünya Klasında Üretim, web sitesinde Kanban için bir hesap makinesi sunar: http: // dünya standartlarında -manufacturing.com/en/Kanban/Kanban.html Formülü kullanarak:
Toplam Gerekli Envanter (TRI) = Haftalık Parça Kullanımı * Teslimat süresi * Stok için yer sayısı
{Toplam gerekli envanter (ITR) = haftalık kısmi kullanım * teslimat süresi * envanter için yer sayısı}
# Kanban = TRI / Konteyner Kapasitesi {N ° Kanban = gerekli toplam envanter / Konteyner kapasitesi}.
Seçenek 11.
Oracle web sayfasında aşağıdaki formülü ayarlar: http://download.oracle.com/docs/cd/A60725_05/html/comnls/us/mrp/kbovw.htm
(C -1) * S = D * L
C = Kanban kartlarının sayısı S = Kanban boyutu D = Ortalama günlük talep L = Kanban'ı ikmal etmek için teslim süresi (gün olarak)
Seçeneği 12.
Kanban No. = (DD * TC * FS) / TL
DD = Günlük talep Birimler TC = Döngü için Sipariş Süresi FS = Güvenlik Faktörü TL = Parti Boyutu
Bire eşit bir Güvenlik Faktörü, geri çekme kanbanının her zaman, parçalara hatasız ihtiyaç duyulduğunda her zaman zamanında teslim edilmesi gerektiğini varsayar, bu da tatmin edici bir sürekli işlem performansı anlamına gelir. Yani, sistemde gecikme olmamalıdır. Başlangıçta, hesaplama amacıyla ve parça eksikliğinden dolayı sürecin durmasını önlemek için, sistem düzgün çalışana ve personel tamamen aşina olana kadar güvenlik faktörü olarak ek bir Kanban geçici olarak kullanılabilir; Uygulamada, optimum olana kadar azaltılması gereken ve üretim çizelgeleme planlamasının amaçlarından biri olan Takt Süresi karşılanana kadar azaltılması gereken kontrollü envanter akışı tamponu veya regülatör istasyonları kullanılır.
Takt Süresi veya Üretim Oranı, mevcut üretim süresinin (veya vardiya başına mevcut çalışma süresinin) gereken toplam miktara (veya müşterinin vardiya başına talebine) bölünmesiyle hesaplanır. En çok kullanılan saniyeler olmak üzere, zaman birimleri cinsinden hesaplanır.
Takt Süresi = Kullanılabilir üretim süresi veya vardiya başına çalışma süresi. Gerekli toplam miktar Vardiya başına müşteri talebi
Bir endüstriyel tesiste üretilen hem tek ürünlü Kanban sistemleri hem de çok ürünlü Kanban sistemleri için optimal Kanban sayısını bulmak için algoritmaları analiz eden farklı araştırmacılar tarafından yürütülen çalışmalar bulunmaktadır. Berna Dengiz & Cigdem Alabas, Tabu Search adlı tekniğin optimuma ulaşmak için deneme süresini önemli ölçüde azalttığını buldu. http://www.informs-sim.org/wsc00papers/106.PDF Georg N. Krieg, bir şirketin, bir Kanban kontrol sisteminin tüm avantajlarından yalnızca optimal sistem yapılandırmasını belirleyene kadar veya en fazla bu hedefe mümkün olduğunca yakın,Bilgisayarda simüle edilmesi ve sistemin davranışını makul bir süre içinde analiz etmek için değerlendirilmesi gereken anahtar değişkenlerin sayısı ile büyük ölçüde karmaşık olan bu, tek bir ürünün en basit sistemi için bile karmaşıklığı artırarak çok ürünlü bir Kanban sistemi. http://www.wseas.us/elibrary/conferences/2009/genova/ICOSSSE/ICOSSSE-54.pdf Optimizasyon, ayrıntılar ve analiz için GN Krieg Kanban Sisteminin en basit modellerinin örnekleri Kanban'da bulunabilir. Kontrollü İmalat Sistemleri.pdf Optimizasyon, detaylar ve analiz için GN Krieg Kanban Sisteminin en basit modellerinin örnekleri Kanban Kontrollü Üretim Sistemlerinde bulunabilir.pdf Optimizasyon, detaylar ve analiz için GN Krieg Kanban Sisteminin en basit modellerinin örnekleri Kanban Kontrollü Üretim Sistemlerinde bulunabilir.
Kanban kart panosu
içinde Kanban kartı öncelik atama yönergeleri
Kart panosu, lot büyüklüğü kararlarının sırası olarak bir dizi siparişin belirli bir sırayla yakınsama olasılığını analiz etmeyi amaçlayan yerdir. ve bir emrin gönderildiği andan itibaren, bahsedilen sırayı değiştirmek veya tam tersine, bir FIFO Şerit davranışını takip etmek için çalışmak.
Bir çekme sisteminde, sonraki aşama nihai yetkiye sahiptir, böylece belirli bir iş istasyonunda yapılması gereken her türlü ayarın, o iş istasyonunun istediği şeye göre yapılması gerekir.
Öte yandan, bir itme sisteminde, önceki aşama, bu karar üzerinde yetkiye sahip olandır; böylece hizmeti iyileştirmek veya "maliyetleri düşürmek" için sıralamayı ayarlayabilirsiniz. Bunun için, sistemin davranışının bazı ölçümlerini optimize eden ve küresel bilginin kullanılmasını gerektiren bazı gönderme kuralları kullanılabilir, ancak bazı öncelik kurallarının sonraki istasyondan gelen bilgileri kullandığına da dikkat edilmelidir.
Bu bağlamda, önceliklendirme ile ilgili olarak Kanban sisteminin bir bakıma itme kontrol politikasının bir parçası olarak kabul edilebilecek bir unsura sahip olduğuna dikkat edilmelidir. Bu, belirli bir aşamada yeni öğelerin üretimini onaylayan birçok kartın alınması durumunda meydana gelebilir. Bu durumlarda, kartlar genellikle o iş merkezine yapılan siparişlerin tam olarak görülebilmesini sağlayan bir kontrol paneline yerleştirilir. Tipik bir üretim kontrol panelinde bulunan üç bölge, söz konusu sistemin çekme tipinde olduğunu gösterir, çünkü kırmızı bölgedekiler önce üretilmelidir. Ancak aynı alan içerisinde iş merkezinden sorumlu kişinin istediği sırada üretim yapabilmesi,aynı ürünün birkaç partisini üretirken ekipmanın hazırlanmasında bir azalmaya izin vermek. Yerel inisiyatif ve bu aşamadan gelen yerel bilgilere dayanan bu unsur, Kanban sistemine, şirketin küresel faydasına ilişkin akışkan bir iletişim olduğu ve yalnızca Pazar sektörlerini ve müşteri türlerini önceliklendirmek için şirket tarafından önceden belirlenen öncelikleri takip ederek nihai dış müşterinin memnuniyetine odaklanan özel bir alan.Kanban sistemine, şirketin küresel faydasını gören ve yalnızca özel bir alanın değil, küresel faydasını gören akışkan bir iletişim olduğu sürece, nihai dış müşterinin memnuniyetine odaklanarak, diğer üretim sistemlerine göre açık bir avantaj sağlar. piyasa sektörlerine ve müşteri türlerine öncelik veren şirket.Kanban sistemine, şirketin küresel faydasını gören ve yalnızca özel bir alanın değil, küresel faydasını gören akışkan bir iletişim olduğu sürece, nihai dış müşterinin memnuniyetine odaklanarak, diğer üretim sistemlerine göre açık bir avantaj sağlar. piyasa sektörlerine ve müşteri türlerine öncelik veren şirket.
DÖRT AŞAMADA KANBAN UYGULAMASI. Aşama 1. Tüm personeli Kanban ilkeleri ve Kanban kullanmanın yararları konusunda eğitin. Aşama 2. Üretimlerini kolaylaştırmak ve gizli sorunları vurgulamak için en çok sorunlu bileşenlerde Kanban'ı uygulayın. Üretim bandında personel ile eğitimler devam etmektedir. 3. Aşama Kanban'ı bileşenlerin geri kalanına uygulayın, bu bir sorun olmamalıdır çünkü bunun için operatörler Kanban'ın avantajlarını zaten görmüşlerdir, en iyi bilenler onlar olduğu için operatörlerin tüm görüşleri dikkate alınmalıdır. sistem. Bölgelerinde ne zaman çalışma yapılacağı konusunda onları bilgilendirmek önemlidir. Aşama 4. Bu aşama, Kanban sisteminin, yeniden sıralama noktalarının ve yeniden sipariş seviyelerinin gözden geçirilmesinden oluşur,Kanban'ın doğru çalışması için aşağıdaki önerileri dikkate almak önemlidir: 1. Sıra dışında hiçbir çalışma yapılmamalıdır
2. Herhangi bir sorun bulunursa derhal amirine haber verin. 3. Yeni personelin dahili olarak işlenen Kanban Sisteminin türünden haberdar olduğu doğrulanmalıdır (özel olarak ele alınan varyantlarla).
Kanban Sisteminin "Süpermarketler", "Pacemaker", "FIFO Lane", "CONWIP" ve "POLCA" ile ilişkisi.
Mümkün olan yerlerde sürekli akış geliştirmeye çalışır (ara envanterleri veya devam eden WIP çalışmasını ortadan kaldırmak için süreçler arasında durmadan bir parça üretip bir sonraki sürece geçirir).
Süpermarketler ve Pacemaker.
Süpermarketler, sürekli akışın geliştirilemediği yerlerde kullanılır, referans başına maksimum envanter limiti (stok standardı) olan her referans için önceden tanımlanmış lokasyonları olan küçük kontrollü depolardır. Bu sınır asla aşılmadığından, Süpermarketler, devam eden envanteri ve türetme yoluyla teslim süresini (teslimat süresi) kontrol etmek için kullanılır.
Öte yandan, Süpermarketler, bir Çekme kriterine (“Çekme Sistemi”) göre maksimum limit karşılanana kadar kayıtlı tüketime göre yenilenir. Belirli bir referansı değiştirme ihtiyacı, Süpermarketin üretimini veya yeniden stoklanmasını etkinleştiren bir Çekme sinyali üretir. Bu şekilde, Süpermarketler malzeme akışını yönetmek ve üretimi taleple senkronize etmek için kullanılır.
Süpermarketler referans başına maksimum bir miktar belirler, bu nedenle standart bileşenler veya ürünler için geçerlidir ve hiçbir zaman yüksek derecede özelleştirme ve çok sayıda potansiyel referans içeren ürünler için geçerli değildir. Üretimin kontrol edildiği sürece Kalp Pili Süreci denir, bu kalp pili önceki tüm işlemlerin hızını belirler. Yalnızca bu süreç planlanır ve öncekiler kendi hızınızda çalışmalıdır. Mümkün olduğunca önceki süreçlerin çoğunu kontrol edebilmesi için son veya harici müşteriye mümkün olduğunca yakın ayarlanmalıdır. Kalp pili sürecinde farklı ürünlerin üretimini zaman içinde eşit olarak dağıtmaya çalışın. Ürün karışımı belirli bir süre boyunca eşit olarak dengelenmelidir,bunun için takım değiştirme sürelerinin (SMED) neredeyse tamamen azaltılması gerekir.
FIFO şeritleri (FIFO Lane).
FIFO Şeritleri veya FIFO Şeritleri, sürekli akışta kurulamayan iki işlemi birbirine bağlayan küçük kontrollü envanterlerin biriktiği bölgelerdir.
FIFO Lane konsepti, iki nokta arasındaki bir yerçekimi silindiri yoluna biraz benzer:
• İlk giren ilk şey çıkar.
• Konveyör üzerinde maksimum kutu sayısı olamaz.
FIFO Şeridi (FIFO Şeridi) şunları hedefler:
• İlk gelen, Kurşun Süresinin dağılımını azaltmak için ilk çıkan şeydir.
• Birikmiş ürün seti için maksimum kapasite oluşturur. Miktar aşılırsa, girişi bloke etmek ve böylece maksimum mevcut envanteri sınırlamak için bir sinyal üretir.
Süpermarketin aksine, FIFO Lane yüksek referans potansiyeline sahip kişiselleştirilmiş ürünlere uyarlanmıştır. FIFO Şeridini kontrol eden, her bir referansın maksimum envanteri değildir, birikmiş referanslar setinin maksimum envanterini kontrol eder.
CONWIP. Devam Eden Sürekli Çalışma.
CONWIP Sistemi aynı zamanda "Uzun Çekme" olarak da adlandırılır. Çekme Sisteminin bir çeşididir, bir çeşit tek aşamalı Kanban Sistemi olduğunu ve aynı zamanda hibrit bir karşılıklı hareket sistemi olduğunu söyleyebilirsiniz. FIFO Şeritleri (FIFO Şeritleri), iki ardışık süreç arasında devam eden envanteri kontrol eder. CONWIP Sistemi, farklı süreçler ve yollarla değer zincirinin bir alanında biriken sürekli envanteri kontrol eder.
Hopp ve Spearman, CONWIP Sistemini FIFO Lane'e bir alternatif olarak önerir. Rother ve Shook, CONWIP'in Hyer tarafından ifşa edilen Japon literatüründe tanımlanmış bir isim olmadan zaten var olduğunu belirterek, bu iki sistemi ayırt etmezler. CONWIP sistemi veya Envanter sürekli devam ediyor. CONWIP'de, değer zinciri içinde iki kontrol noktası oluşturulmuştur: biri giriş ve diğeri çıkış için. İşlemdeki maksimum iş miktarı sınırlıdır, envanter birimlerini iki nokta arasında birikebilecek zaman birimlerine çevirmek için girişimde bulunulacaktır. Sistem, bir miktar malzeme çıktığında çalışır, çalışma süresinde eşdeğer bir miktarı girmek için bir yetki verilir (Üretim Yetki Kartları veya Kanban). Bu nedenle CONWIP, devam eden envanteri kontrol etmeye yarar.CONWIP kullanan şirketler, bu sistemin Kanban sistemlerinden daha düşük WIP (Work in Process) seviyelerine ulaşmasını sağlar.
POLCA (Yetkilendirmeli Kartların Eşlenmiş Örtüşen Döngüleri) Yetkilendirme Kartlarının üst
üste binen döngü çiftleri {devreleri} POLCA sistemi, 1998 yılında Rajan Suri tarafından şu kitabında tanıtıldı: Hızlı Yanıt Üretimi, Teslimat Sürelerini Azaltmak için Şirket Çapında Bir Yaklaşım.
POLCA sistemi, karmaşık ve değişken Ürünler ve Süreç Yolları ile çalışma ile karakterize edilen süreksiz ortamlarda iş akışını optimize etmeyi amaçlamaktadır. Mümkün olduğunda, malzeme akışlarını Hücrelere gruplayarak malzeme ve süreçlerin akışını analiz edin ve rasyonelleştirin. Bitki Yerleşimi aşağıda tanımlanmıştır ve Hücrelerin parçası olan farklı iş merkezleri arasındaki fiziksel ilişkiyi değil, her Hücre arasındaki fiziksel ilişkiyi tanımlar.
Her Hücre daha sonra C1, C2, C3 gibi basit bir adla tanımlanır. ve Hücreler arasındaki ortak malzeme akışları tanımlanır, örneğin: C1-C2, C2-C3, C1-C3. Bu şekilde, her Hücre çifti, Hücre çiftleri arasındaki iş akışını kontrol eden bir kutu Kanban kartı (POLCA Kartları) ile ilişkilendirilir. Bu şekilde, POLCA Sistemi, her Hücredeki malzeme akışını kontrol etmeyi amaçlamaz, bunun yerine Hücre çiftleri arasındaki malzeme akışını kontrol eder.
Her bir Hücre çiftine atanan POLCA Kartlarının sayısı, Devam Eden Çalışma'yı (Devam Eden Çalışma) en aza indirmek için her zaman kontrol edilir ve tahminlere göre belirlenir.
ETO (Engineering To Order) veya MTO (Make To Order) ortamlarındaki atölyelerde tek bir ürün veya ürün karışımı veya değişken karışımları için tahminlerin oluşturulmasının çok karmaşık olabileceği dikkate alınmalıdır.
Her bir Hücre çifti arasındaki iş yükünün tahmin edilebileceği şekilde, ürün ailelerine göre gruplandırma gibi mantıksal bir stratejiyi izleyerek "Daha Yüksek Düzeyde" tahminler yapmak gerekir.
HL / MRP (Yüksek Seviye MRP) sistemi, firma üretim siparişlerini ve ürün tahminlerini kullanarak bir veya daha fazla aylık planlama ufuklarına dayalı olarak toplam talebi hesaplar. Bu şekilde Planlama departmanı, beklenen iş yüküne bağlı olarak kart ekleme veya çıkarma işleminden sorumludur. Talep değişirse, değer akışı, gerektiğinde hücre çiftlerinde POLCA kartları eklenerek veya kaldırılarak yeniden dengelenebilir.
Tahminler yalnızca, tesis WIP'sini kontrol etmek için POLCA kartlarını planlamak ve periyodik olarak eklemek / çıkarmak için kullanılır. Bu nedenle, şu tarihe kadar fabrikada çalışmalar yapılmaz:
1. - Müşteriden kesin bir sipariş alınana
2. - Göreve başlama yetkisi var
3.- İlgili Hücrede çalışmaya başlamak için çekilmeyi bekleyen bir POLCA kartı vardır.
4.- POLCA kartları, Kanban Kartlarından çok farklıdır ve tutar farklı hesaplanır.
POLCA sistemleri için danışın: Planlama ve uygulama POLCA: çok çeşitli veya özel tasarlanmış ürünler için kart tabanlı bir kontrol sistemi. 2009. Ananth Krishnamurthya & Rajan Suria
MRP = Malzeme İhtiyaç Planlaması = Malzeme İhtiyaç Planlaması.
KAYNAKÇA
- Cuatrecasas Lluís Gelişmiş Esnek Üretim Süreçleri ve Tesisleri Tasarımı Editoryal Kâr Barselona İspanya. 2009Cuatrecasas Lluís Rekabetçi Stoklar ve Üretim Süreçleri Yönetimi. Barselona İspanya 2003 Krieg Georg. Kanban- Kontrollü İmalat Sistemleri Catholic University of Eichstaett-Ingolstadt 2003.Ingolstadt, Germanyhttp: //www.informs-sim.org/wsc00papers/106.PDF Berna Dengiz Cigdem Alabas.SİMÜLASYON OPTİMİZASYONU TABU ARAMA İLE Gazi Üniversitesi. 2000 Ankara / TÜRKİYEGross John M. & Mcinnis Kenneth R. Kanban Basitleşti: Toyota'nın efsanevi Üretim Sürecini aydınlatmak ve uygulamak. AMACOM 2003 NY USA Vatalaro James C, Taylor Robert. & Taylor E. Robert. Karma model Kanban Sisteminin uygulanması: Çekme üretimi için yalın Yenileme Tekniği. Productivity Press 2005 NY. ABD Louis S. Raymond. Özel Kanban:Sistemi ortamınızın ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde tasarlamak. Productivity Press 2006 NY USA, Asay D. & Wisdom L. Kanban atölye için. Productivity Press 2002 NY. USA.Crespo Franco T., Velando Rodríguez ME ve García Vázquez JM Kanban tipi bir üretim kontrol sistemi kullanmak için alternatifler. Avrupa İşletme Yönetimi ve Ekonomi Araştırması. Vigo Üniversitesi. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. & Muñoz MA Push-Pull kontrol sistemleri karşılaştırmalı bir çalışma. CONWIP Seville Üniversitesi Hyer N. & Wemmerlov U. Fabrikayı Yeniden Düzenliyor. Verimlilik Basın. 2002. Portland, Oregon. KULLANIMLARI.& García Vázquez JM Kanban tipi üretim kontrol sistemi kullanmak için alternatifler. Avrupa İşletme Yönetimi ve Ekonomi Araştırması. Vigo Üniversitesi. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. & Muñoz MA Push-Pull kontrol sistemleri karşılaştırmalı bir çalışma. CONWIP Seville Üniversitesi Hyer N. & Wemmerlov U. Fabrikayı Yeniden Düzenliyor. Verimlilik Basın. 2002. Portland, Oregon. KULLANIMLARI.& García Vázquez JM Kanban tipi üretim kontrol sistemi kullanmak için alternatifler. Avrupa İşletme Yönetimi ve Ekonomi Araştırması. Vigo Üniversitesi. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. & Muñoz MA Push-Pull kontrol sistemleri karşılaştırmalı bir çalışma. CONWIP Seville Üniversitesi Hyer N. & Wemmerlov U. Fabrikayı Yeniden Düzenliyor. Verimlilik Basın. 2002. Portland, Oregon. KULLANIMLARI.Portland, Oregon. KULLANIMLARI.Portland, Oregon. KULLANIMLARI.
