Sebep-Etki Diyagramı, bir sorunun nedenleri hakkında önerilen farklı teorileri organize etmenin ve temsil etmenin bir yoludur. Ayrıca Ishikawa diyagramı (yaratıcısı Dr. Kaoru Ishikawa, 1943) veya Fishbone diyagramı olarak bilinir ve nedenin Tanı ve Çözüm aşamalarında kullanılır.
Dr. Kaoru Ishikawa (toplam kalite babası)
Profesör Dr. Kaoru Ishikawa 1915 yılında Japonya'da doğdu ve 1989'da vefat etti. Tokyo Üniversitesi Mühendislik Bölümü'nden mezun oldu. Sözü edilen Üniversiteden Mühendislik Doktorasını aldı ve 1960 yılında Profesörlüğe terfi etti. Deming Ödülü'nü ve Amerikan Kalite Derneği tarafından tanındı. 1989'da öldü.
Dr.Kaoru Ishikawa - 1915-1989 Dr.
Japon ve Batı yönetim tarzları arasındaki farklılıkları vurgulayan ilk yazar oldu. Japonya'da toplam kalite kavramlarının öncüsü. Daha sonra dünyanın geri kalanı üzerinde büyük bir etkisi oldu, çünkü ülkeler arasındaki kültürel farklılıkları kalite başarısında önemli bir faktör olarak vurgulayan ilk kişi oldu. Doğu halklarının felsefesinin önemi konusunda son derece ikna olmuştu.
Ishikawa insanların çalışmaları hakkındaki düşüncelerini değiştirmekle ilgileniyordu. Onun için kalite, her zaman bir adım ileriye götürülebilecek sürekli bir süreçti. Bugün dünya kalitesinin en ünlü “guruları” ndan biri olarak biliniyor. Kalite konusuyla ilgilenen herkes Ishikawa'yı incelemeli, sadece yüzeysel olarak değil, fikirlerini gözden geçirmeli, aynı zamanda iş anlayışını derinlemesine analiz etmeli ve her şeyden önce kendi ortamına uygulamalıdır.
Bugün tüm akademik çevrelerde kullanılan bir terim olan kalite kontrolü, 50 yıldan uzun bir süre önce savaş sonrası Japonya'da Ishikawa'nın bir yaklaşımıydı. Kalite kontrolünü birkaç kelimeyle "Kaliteli bir ürün geliştirmek, tasarlamak, üretmek ve sürdürmek" olarak tanımladı. Ishikawa'nın en önemli katkısının bir Japon kalite stratejisi geliştirmedeki rolü olması mümkündür. Şirket yöneticilerinin sadece ürün kalitesine değil, satın alma işleminden sonra bile tüm şirketin kalitesine odaklanmasını istemedi. Ayrıca kalitenin işin ötesinde, günlük yaşama taşınması gerektiğini vaaz etti.
Savaş sonrası dönemde Japonya'da kaliteyi yükseltmekle ilgilenen Japon Bilimciler ve Mühendisler Birliği'nin (UJSE) kurucusuydu.
Ishikawa birçok katkı yaptı, bunlardan bazıları:
- Sebep-sonuç diyagramının veya Hishikawa'nın kılçıkının ya da İngilizce “Balık Kılçığı Diyagramı” oluşturulması 7 kalite aracının önemini ortaya koydu.
Sebep-Etki Diyagramını (Ishikawa Balık Kılçığı) tasarlarken kavramsal anlayışı, herhangi bir doğanın bir probleminin analizi yapıldığında ve sadece sağlıkla ilgili olmadığında, her zaman farklı önem taşıyan çeşitli nedenlere sahip oldukları, aşkınlık veya orantı. Bazı nedenler, sorunun ortaya çıkması veya ortaya çıkmasıyla ve diğerlerinin ürettiği etkilerle ilişkili olabilir.
Ishikawa diyagramı, incelenen sorunun nedenlerini grafik olarak göstermeye ve analiz etmeye yardımcı olur. Bir soruna neden olduğu anlaşılan nedenlerin veya nedenlerin her birinin yerleştirilme şekli nedeniyle "Balık Kılçığı" olarak adlandırılır. Avantajı, çok hızlı ve net bir şekilde görselleştirilmesine izin verir, nedenlerin her birinin, sorunun kökenini etkileyen diğer nedenlerle ilişkisi. Bazen bağımsız nedenlerdir ve diğerlerinde, bir zincir gibi davranabilecek aralarında samimi bir ilişki vardır.
Sorunları tanımlamanın en iyi yolu, çalıştığınız çalışma ekibinin tüm üyelerinin katılımı ve tüm katılımcıların önerilerini belirtmelerini sağlamaktır. İnsanların ifade ettikleri kavramlar farklı yerlere yerleştirilecektir. Elde edilen sonuç Ishikawa Thorn Diyagramı olacaktır.
1953 yılında tasarlanan aşağıdaki unsurları içerir:
Analiz edilecek ana problem, diyagramın en sağına yerleştirilmiştir. Kolay görüntüleme için dikdörtgenin içine yerleştirilmesi tavsiye edilir.
Soruna neden olduğuna inandığımız ana nedenler.
Grafiksel olarak, "ana çizgi veya merkezi omurga" olarak bilinen yatay bir merkezi eksenden oluşur. Analiz edilen veya kendi nedenlerine veya nedenlerine ayrışan sorunun nereye bağlı olduğuna bağlı olarak, alt ve üst kısımlarından ulaştıkları merkezi eksene uzanan birkaç eğik ok vardır. Her biri sorunun varlığını etkileyen bir grup nedeni temsil eder. Bu okların her birine, her bir "neden" veya "sorunun nedenleri" grubunun "ikincil nedenlerini" temsil eden daha küçük oklar dokunur.
Yürütülen Diyagram, analiz edilen sorunun adını, yürütme tarihini, sorunun ait olduğu şirketin alanını çok açık bir şekilde yazmış olmalı ve hatta yürütenlerin adı gibi ek bilgiler bile ekleyebilirsiniz. vb.
Ishikawa'nın düşüncesinin temel unsurları:
- Kalite eğitim ile başlar ve eğitim ile biter Kalitenin ilk adımı müşterinin neye ihtiyaç duyduğunu bilmek, ideal kalite durumu denetimin gerekli olmadığı zamandır. Semptomlar: Kalite kontrol tüm çalışanların sorumluluğundadır.Mekanları hedeflerle karıştırmayın, önce kaliteyi koyun, sonra uzun vadeli kârlar koyun. Bir çalışan değerli bir fikir verdiğinde şirket yöneticileri kıskanmamalı, problemler analiz için basit araçlarla çözülebilir, dağılma bilgisi olmayan bilgiler yanlış bilgidir.
Ishikawa'nın teorisi her şeyi düşük maliyetle üretmekti. Şirketlerde kalite kontrolün uygulanmasıyla elde edilen bazı etkilerin, fiyatların düşürülmesi, maliyetlerin düşürülmesi, tekniğin kurulması ve iyileştirilmesi olduğunu ileri sürdü.
İşikawa'nın endüstri, yönetim, ticaret ve hizmet dünyasında devrim yaratan fikirleri için boşuna değil. Japonya yeteneği ve teorileri ile beslendi ve bugün hepimizin gördüğü şey oldu.
Neden-sonuç diyagramı nasıl yorumlanır?
Neden-Sonuç diyagramı, belirli bir etkiye katkıda bulunması gereken tüm nedenleri çok konsantre bir şekilde sipariş etmek için bir araçtır.
Bu nedenle, verilerin yerine geçmeden karmaşık bir sorun hakkında ortak bir bilgi edinilmesini sağlar. Sebep-sonuç diyagramlarının teorileri sunduğunu ve organize ettiğini bilmek önemlidir. Ancak bu teoriler verilerle tezat oluşturduğunda, gözlemlenebilir olayların nedenlerini kanıtlayabiliriz.
Yaygın hatalar, semptomları global olarak analiz etmeden önce diyagramı oluşturmak, temel nedeni istemeden maskeleyerek önerilen teorileri sınırlamak veya hem nedensel ilişkide hem de teorilerin sırasında önemli zaman masrafı varsayarak hata yapmaktır.
Daha sonra, bir kalite özelliğinin değerinin, üretim sürecini koşullandıran değişkenlerin ve faktörlerin bir kombinasyonuna nasıl bağlı olduğunu göreceğiz (diğer süreçlerin yanı sıra).
Örnek, Sebep-Etki Diyagramlarını açıklamak için mayonez üretim sürecine dayanmaktadır:
Kalite özelliklerinin değişkenliği, birden fazla nedeni olan gözlenen bir etkidir. Ürünün kalitesiyle ilgili bir sorun ortaya çıktığında, nedenlerini belirlemek için araştırılmalıdır. Neden-Sonuç Diyagramı yapmak için aşağıdaki adımlar takip edilir:
Analiz edilecek kalite karakteristiği ne olacağına karar verilir. Örneğin, mayonez durumunda doldurulmuş kavanozun ağırlığı, ürünün yoğunluğu, yağ yüzdesi vb. Olabilir.
Süreci temsil eden kalın bir ok çizilir ve sağa kalite özelliği yazılır:
Kalite karakteristiğinin dalgalanmasını yaratabilecek en önemli ve genel nedensel faktörler, ikincil okları ana karaktere doğru çekerek belirtilir. Örneğin: Hammadde, Ekipman, Operatörler, Ölçüm Yöntemi, vb.:
Her dalda dalgalanma nedenleri olarak düşünülebilecek daha ayrıntılı faktörler yer almaktadır. Bunu yapmak için şu soruları sorabilirsiniz:
- Kalite karakteristik değerlerinde neden dalgalanma veya dağılım var? Hammaddelerin dalgalanması nedeniyle. Hammaddeler ana branşlardan biri olarak listelenir Hangi Hammaddeler kalite karakteristik değerlerinde dalgalanma veya dağılım üretir? Yağ, Yumurta, tuz, diğer baharatlar. Ana dalın küçük bir dalı olarak yağ eklenir Hammaddeler Yağda neden dalgalanma veya dağılma olur? Karışıma eklenen miktarın dalgalanması nedeniyle. Petrol'e en küçük kol miktarını ekliyoruz.Neden eklenen yağ miktarında farklılıklar var? Dengenin düzensiz çalışması nedeniyle. Denge şubesi kayıtlıdır Denge neden düzensiz çalışıyor? Çünkü bakıma ihtiyacı var. Bakiye koluna Bakım kolunu yerleştiriyoruz.
Böylece, Sebep-Etki Diyagramı tüm olası dağılım nedenlerini içerene kadar genişletilmeye devam eder.
Son olarak, dispersiyona neden olabilecek tüm faktörlerin şemaya dahil edildiği doğrulanmıştır. Neden-sonuç ilişkileri açıkça belirlenmeli ve bu durumda diyagram bitmelidir.
Bir Neden-Etki diyagramı kendi başına eğitimlidir, insanlara birlikte çalıştıkları süreci derinlemesine anlamalarını sağlar, Etkiler ve Nedenleri arasındaki ilişkileri açıkça görselleştirir.
Ayrıca, bir kalite sorununun kökenlerini açıkça ortaya koyan tartışmalara rehberlik eder. Ve süreç normal çalışmasından saptığında atanabilir nedenleri daha hızlı bulmanızı sağlar.
PARETO ŞEMASI
Pareto Diyagramı, nedenleri sınıflandırmak için veriler toplandıktan sonra basit çubuklarla soldan sağa doğru çeşitli veri sınıflandırmalarının azalan sırada düzenlendiği bir grafiktir. Böylece bir öncelik sırası atanabilir.
Pareto ismi, zenginliğin dağılımı üzerine bir çalışma yürüten İtalyan ekonomist Vilfredo Pareto (1848-1923) onuruna Dr. Joseph Juran tarafından verildi. servet ve nüfusun çoğunluğu servetin en azına sahipti. Bununla, herhangi bir toplumda ekonomik eşitsizliğin kaçınılmaz olduğu “Pareto Kanunu” nu kurdu.
Juran, bugün 80/20 kuralı olarak bilinen şeyi elde ederek bu kavramı kaliteye uyguladı.
Bu kavrama göre, birçok nedenden dolayı bir sorununuz varsa, nedenlerin% 20'sinin sorunun% 80'ini ve nedenlerin% 80'inin sorunun sadece% 20'sini çözdüğünü söyleyebiliriz.
Bu nedenle, Pareto Analizi “hayati az” ı “önemsiz birçok” dan ayıran bir tekniktir. Bir Pareto grafiği, bir sorunun önemli yönlerini önemsiz olanlardan grafiksel olarak ayırmak için kullanılır, böylece bir takım iyileştirme çabalarını nereye yönlendireceğini bilir. En önemli sorunların azaltılması (Pareto Grafiğindeki en uzun çubuklar), en küçük sorunların azaltılmasından daha fazla genel bir iyileştirmeye hizmet edecektir. Genellikle, bir yön sorunların% 80'ine sahip olacaktır. Olguların geri kalanında, sorunların% 80'inden 2 ile 3 arasında sorumlu olacaktır.
Pareto Diyagramı kullanılarak, en önemli problemler, sadece ciddi olanlara karşı birçok küçük problem olduğunu söyleyen Pareto prensibi (az sayıda hayati, çok önemsiz) uygulanarak tespit edilebilir.
Grafik, dikkat etmenin önemli olduğu hayati özelliklerin bu tür azınlıklarını tek bir revizyonda görsel olarak tanımlamaya ve böylece çaba harcamadan düzeltici eylem gerçekleştirmek için gerekli tüm kaynakları kullanmasına yardımcı olur.
Problem Çözme ve Karar Verme yönetim stilleri ile ilgili olarak, bu aracın kullanımının sürekli olarak sadece problemleri çözerken "yangınları söndüren" bir Firefighter stil yöneticisi için nasıl mükemmel bir alternatif olabileceği görülebilir. yani tüm çabalarını “birçok önemsiz” lere koyuyor.
Bu hayati azınlıkların bazı örnekleri şunlar olacaktır:
- Müşteri şikayetlerinin çoğunu temsil eden getirilerin azınlığı Satışların çoğunluğunu temsil eden alıcıların azınlığı Atık veya yeniden işleme maliyetlerinin büyük kısmına neden olan ürünlerin, süreçlerin veya kalite özelliklerinin azınlığı. İtiraz edilen tarafların çoğunluğuna bağlı satıcıların azınlığı: Bir sürecin gecikmesinin büyük kısmına neden olan sorunların azınlığı, elde edilen kârın çoğunluğunu temsil eden ürün veya hizmetlerin azınlığı. bir envanterin maliyetinin
Kullanımı tavsiye edilir:
- İyileştirme fırsatlarını belirlemek Kaliteyi geliştirmek için bir ürün veya hizmeti tanımlamak için Sorunlara veya nedenlere sistematik bir şekilde dikkat çekmek gerektiğinde Farklı veri gruplarını analiz etmek için Bir süreçte yapılan değişikliklerin sonuçlarını (önce ve sonra) değerlendirmek Verilerin kategorilere ne zaman sınıflandırılabileceği Her kategorinin sıralaması önemli olduğunda.
Ne zaman kullanılır?
- Analiz için bir ürünü veya hizmeti tanımlarken, kaliteyi artırmak için Sorunlara veya nedenlere sistematik bir şekilde dikkat çekmek gerektiğinde, iyileştirme fırsatlarını belirlerken Farklı veri gruplarını (örn. ürün, segment, pazar, coğrafi alan, vb.) Sorunların ana nedenlerini ararken ve çözümlere öncelik verirken, Bir süreçte yapılan değişikliklerin sonuçlarını değerlendirirken (öncesi ve sonrası) Veriler ne zaman Her kategorinin sıralaması önemli olduğunda
Nasıl kullanılır?
- Belirlenen analiz konusu için mantıksal kategoriler seçin (zaman dilimi dahil). Bir Kontrol Listesi kullanmak bu adımda çok yardımcı olabilir.Veriyi en yüksek kategoriden en alçaka doğru sıralayın.Tüm kategoriler için verileri toplayın.Her kategorinin temsil ettiği toplamın yüzdesini hesaplayın Yatay eksenleri çizin (x) ve dikey (ve birincil - veFrekans için sol dikey eksenin ölçeğini (daha önce hesaplandığı gibi 0'dan toplama) soldan sağa doğru her kategorinin çubuklarını azalan sırada izleyin. “Başka” bir kategori varsa, değerine bakılmaksızın sonuna yerleştirilmelidir. Yani, kategorilerin frekansı en yüksekten en düşüğe doğru sıralanırken dikkate alınmamalıdır: 0'dan% 100'e kadar kümülatif yüzde için sağ dikey eksenin ölçeğini çizin. birinci kategorideki çubuğun üstünden başlayarak toplam yüzdesi (en yüksek) Grafiğe bir başlık verin, verilerin toplandığı tarihleri ekleyin ve verilerin kaynağını belirtin. " birkaç hayati ”
Uygulama örneği
Bir Buzdolabı üreticisi, üretim hattından ayrılırken ünitelerde en sık görülen kusurları analiz etmek istiyor. Bunun için, tüm olası kusurları çeşitli türlerine göre sınıflandırarak başladı:
| Kusur türü | Sorun Ayrıntısı |
| Motor durmuyor | Sıcaklığa ulaştığında motoru durdurmaz |
| Soğumuyor | Motor çalışıyor ancak buzdolabı soğmuyor |
| Kötü hava koşulları | Uymayan kırık veya şekilsiz hava durumu şeridi |
| Kötü Boyama | Dış yüzeylerde boya kusurları |
| Çizgili | Dış yüzeylerdeki çizikler |
| İşe yaramıyor | Takmak motoru çalıştırmaz |
| Kapı kapanmıyor | Kapı düzgün kapanmıyor |
| Zayıf kutular | Çatlaklı iç çatlaklar |
| Motor çalışmaz | Motor durdurma çevriminden sonra çalışmıyor |
| Kötü Tesviye | Buzdolabı sallanır ve düzleştirilemez |
| Kapı Def. | Buzdolabı kapısı sıkıca kapanmıyor |
| Diğerleri | Yukarıdakilere dahil olmayan diğer kusurlar |
Daha sonra, bir müfettiş üretimden çıkarken her buzdolabını gözden geçirir ve kusurlarını bu tiplere göre kaydeder. 88 buzdolabını inceledikten sonra böyle bir tablo elde edildi:
| Kusur türü | Sorun Ayrıntısı | Frekans. |
| Hava Koşullarında Arıza | Uymayan kırık veya şekilsiz hava durumu şeridi | 9 |
| Varsayılan Boya | Dış yüzeylerde boya kusurları | 5 |
| Kusur çekmeceleri. | Çatlaklı iç çatlaklar | bir |
| Kötü Tesviye | Buzdolabı sallanır ve düzleştirilemez | bir |
| Motor çalışmaz | Motor durdurma çevriminden sonra çalışmıyor | bir |
| Motor durmuyor | Sıcaklığa ulaştığında motoru durdurmaz | 36 |
| Soğumuyor | Motor çalışıyor ancak buzdolabı soğmuyor | 27 |
| İşe yaramıyor | Takmak motoru çalıştırmaz | iki |
| Diğerleri | Yukarıdakilere dahil olmayan diğer kusurlar | 0 |
| Varsayılan Kapı | Buzdolabı kapısı sıkıca kapanmıyor | 0 |
| Kapı kapanmıyor | Kapı düzgün kapanmıyor | iki |
| Çizgili | Dış yüzeylerdeki çizikler | 4 |
| Toplam: | 88 |
Son sütun, her bir kusur türünü sunan buzdolaplarının sayısını, yani her bir hatanın meydana gelme sıklığını gösterir. Sayısal frekans yerine yüzde frekansını, yani her bir kusur türündeki buzdolaplarının yüzdesini kullanabiliriz:
| Kusur türü | Sorun Ayrıntısı | Frekans. | % |
| Hava Koşullarında Arıza | Uymayan kırık veya şekilsiz hava durumu şeridi | 9 | 10.2 |
| Varsayılan Boya | Dış yüzeylerde boya kusurları | 5 | 5.7 |
| Varsayılan Çekmeceler | Çatlaklı iç çatlaklar | bir | 1.1 |
| Kötü Tesviye | Buzdolabı sallanır ve düzleştirilemez | bir | 1.1 |
| Motor çalışmaz | Motor durdurma çevriminden sonra çalışmıyor | bir | 1.1 |
| Motor durmuyor | Sıcaklığa ulaştığında motoru durdurmaz | 36 | 40.9 |
| Soğumuyor | Motor çalışıyor ancak buzdolabı soğmuyor | 27 | 30.7 |
| İşe yaramıyor | Takmak motoru çalıştırmaz | iki | 2.3 |
| Diğerleri | Yukarıdakilere dahil olmayan diğer kusurlar | 0 | 0.0 |
| Kapı Def. | Buzdolabı kapısı sıkıca kapanmıyor | 0 | 0.0 |
| Kapı kapanmıyor | Kapı düzgün kapanmıyor | iki | 2.3 |
| Çizgili | Dış yüzeylerdeki çizikler | 4 | 4.5 |
| Toplam: | 88 | 100 |
Şimdi verileri bir histogramda temsil edebilirsiniz:
Şimdi, en sık ortaya çıkan kusurlar nelerdir? Daha belirgin hale getirmek için, grafik oluşturmadan önce, tablodaki veriler azalan sıklık sırasına göre sipariş edilebilir:
| Kusur türü | Sorun Ayrıntısı | Frekans. | % |
| Motor durmuyor | Sıcaklığa ulaştığında motoru durdurmaz | 36 | 40.9 |
| Soğumuyor | Motor çalışıyor ancak buzdolabı soğmuyor | 27 | 30.7 |
| Kötü hava koşulları | Uymayan kırık veya şekilsiz hava durumu şeridi | 9 | 10.2 |
| Def boya. | Dış yüzeylerde boya kusurları | 5 | 5.7 |
| Çizgili | Dış yüzeylerdeki çizikler | 4 | 4.5 |
| İşe yaramıyor | Takmak motoru çalıştırmaz | iki | 2.3 |
| Kapı kapanmıyor | Kapı düzgün kapanmıyor | iki | 2.3 |
| Çekmeceler Def. | Çatlaklı iç çatlaklar | bir | 1.1 |
| Kötü Tesviye | Buzdolabı sallanır ve düzleştirilemez | bir | 1.1 |
| Motor çalışmaz | Motor durdurma çevriminden sonra çalışmıyor | bir | 1.1 |
| Kapı Def. | Buzdolabı kapısı sıkıca kapanmıyor | 0 | 0.0 |
| Diğerleri | Yukarıdakilere dahil olmayan diğer kusurlar | 0 | 0.0 |
| Toplam: | 88 | 100 |
“Diğer” kategorisinin değerine bakılmaksızın her zaman sona ermesi gerektiği görülebilir. Bu şekilde, daha yüksek bir değere sahip olsaydı, yine de son satırda olmalıydı.
Şimdi en yaygın kusur türlerinin ne olduğu açıktır. İlk 3 tip arızanın buzdolaplarının yaklaşık% 82'sinde görüldüğü görülebilir. Pareto İlkesi ile şu sonuca varıyoruz: Parti içinde bulunan kusurların çoğu sadece 3 tip kusura aittir, böylece onlara neden olan nedenler ortadan kaldırılırsa, kusurların çoğu ortadan kalkacaktır.
AKIŞ ŞEMASI
Akış Diyagramı veya Akış Şeması, bir prosedürü veya bir parçasını oluşturan farklı işlemlerini grafiksel olarak ifade ederek kronolojik sırasını oluşturur. Biçimine veya amacına bağlı olarak, operasyonların yürütülmesi yöntemi, halkın güzergahı, formlar, kat edilen mesafe, harcanan zaman, vb. Hakkında ek bilgiler içerebilir.
Önemi, bir prosedürün veya bir kısmının herhangi bir grafik temsilini belirlemeye yardımcı olmasıdır.Adından da anlaşılacağı gibi, bilgi veya akış şeması akış şeması bir prosedürün bilgi akışını temsil eder.
Şu anda, akış şemaları çoğu şirket veya sistem departmanında yöntem ve sistemlerin yürütülmesinde ana araçlardan biri olarak kabul edilmektedir, çünkü gereksiz faaliyetlerin görselleştirilmesine izin verir ve iş dağılımının dengeli olup olmadığını doğrular, yani, insanlar için iyi dağıtılmış, bazıları için ek ücret olmadan, diğerleri çok rahat çalışıyor.
Benzer şekilde, akış şeması analistin bilgi sistemini prosedürlerde yer alan işlemlere göre anlamasına yardımcı olur, bu aşamaları analiz etmesine, iyileştirilmesi ve yönetim için bilgi sistemlerinin varlığını artırmasına yardımcı olacaktır..
Akış Şemalarının sahip olması gereken özellikler :
- Sentetik: Bir sistemden veya bir işlemden yapılan gösterim birkaç tabaka halinde, tercihen bir sayfada özetlenmelidir. Kapsamlı diyagramlar, anlaşılmasını ve asimile edilmesini zorlaştırır, bu yüzden artık pratik değildirler. Sembolize: Sistem ve prosedür diyagramlarına uygun semboloji uygulamak analistleri yorumlarında aşırı, tekrarlayan ve kafa karıştırıcı gösterimlerden kurtarır. Bir sisteme veya sürece görünür şekilde: Diyagramlar, kapsamlı notları okumak zorunda kalmadan bir sistemin veya sürecin tüm adımlarını gözlemlememizi sağlar. Bir diyagram, bir şekilde, bir bölgenin ana özelliklerini içeren ve daha sonra bu ana özellikleri veya ayrıntıları görmemizi sağlayan hava fotoğrafı ile karşılaştırılabilir.
Genel kullanım akış diyagramlarının detaylandırılması sembolojisi
Belge: herhangi bir belge (çekler, satın alma veya satış faturaları, vb.)
Manuel işlem: satış faturası hazırlama veya mali tabloyu uzlaştırma gibi manuel işlemler.
Süreç: manuel, mekanik veya bilgisayar ile herhangi bir işlem. Genellikle manuel işlem sembolü ile de kullanılır.
Çevrimdışı depolama: belgeler veya bilgisayar kayıtları için bir dosya veya başka bir depolama yardımı.
Akış Çizgileri: belgelerin yönlü akışını gösteren çizgiler. Oklar aksi belirtilmedikçe genellikle aşağı veya sağa doğru.
Ek Açıklama - dosya akışı (tarihe göre, alfabetik sırada vb.) Gibi açıklayıcı yorumlar yapmak için kullanılır.
Bağlayıcı: akış şemasının başka bir kısmına çıkış veya ondan giriş. Akış hatlarının aşırı geçişini önlemek için kullanılır. Giriş ve çıkış konektörlerinde harf veya sayı tuşları bulunur.
Farklı sayfalar arasındaki bağlayıcı: akış şemasına giren veya çıkan satırların kaynağını veya hedefini gösterir.
Giriş / Çıkış: akış şemasına giren veya grafikten çıkan bilgileri göstermek için başka bir sayfadan bağlayıcı bulmak için kullanılır.
Karar: Evet veya hayır kararının sonucu olarak alternatif eylem yollarını gösterir.
Akış Şemalarının Tasarımı ve Geliştirilmesi
Bu, bir dizi sembol, norm ve geleneksel yönerge ile yönetilir:
- Akış şemasının biçimi veya iskeleti, prosedürde yer alan bölümleri, bölümleri veya bağımlılıkları temsil eden parçalara bölünmelidir. Her bölüm veya bölüm, akış şemasında yalnızca bir kez ve soldan sağa açıklanan prosedürde görünümüyle aynı sırayla veya kronolojik sırayla gösterilmelidir. Akış şeması gösterge çizgileri, uçlarında oklar olan düz, açısal biçimlendirme çizgilerinden daha ince olmalıdır.Her işlem adımı veya eylemi açıkça listelenmeli ve çok az kelime.Herhangi bir belge akış şemasının herhangi bir bağımlılığında tutulduğunda, arşivlenip arşivlenmediğine göre belirtilir: kesin olarak, geçici olarak veya birkaç gün (“D”), saat (“O”) veya dakika (´) bir belgenin imha edildikten sonra imha edilmesi gerektiğinde Prosedürde kullanılan büyük (X) ile gösterilir. Prosedürde bazı dokümanlar bir diğerine yol açtığında, akış şemasında kesilmiş bir okla belirtilir.Aynı şekilde, birkaç çizgi kesmeden akış şemalarındaki akış şemalarında gördüğümüz gibi İlişki herhangi birindeki bir bükülme ile belirtilir.Akış çizelgesinin tek bir sayfada gösterilmesi her zaman daha iyi olacaktır, ancak uzantısında başka bir sayfada devam etmesi gerektiğinde, daire içindeki herhangi bir sembolle belirtilir,kesildiği ve genellikle bağlayıcı olarak adlandırılan sayfada aşağıdaki gibi başka bir sayfaya yerleştirilir.
Bunu tamamlamak için, neden sonuç diyagramlarının (Ishikawa), Pareto diyagramlarının ve akış şemalarının veya akış şemalarının (28 dakika) açıklandığı aşağıdaki 3 video dersini öneriyoruz.
Orijinal dosyayı indirin
