Shingo, 1909 yılında Japonya'nın Saga şehrinde doğdu. 1930'da Yamanashi Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği bölümünden mezun oldu ve Taipei'de bilimsel yönetimi tanıttığı bir demiryolu fabrikasında çalışmaya başladı.
Daha sonra, Japonya Yönetim Derneği'nde bir iş yönetimi danışmanı oldu. 1954'ten önce Shingo, Toyota şirketindeki çalışmalarının öne çıktığı 300'den fazla şirketi analiz etmişti.
1956'dan 58'e kadar Nagazaki'deki Mitsubishi Heavy Industries'de şirketin ağır ve deniz mühendisliğinden sorumlu olarak çalıştı.
Danışmanlığını yaptığı şirketler arasında Fransa'da Daihatsu, Yamaha, Mazda, Fuji, Sony ve Peugeot yer almaktadır.
Shingo belki de en az bilinen kalite filozoflarından biri olmasına rağmen, Japon endüstrisi, hatta Amerikan endüstrisi üzerindeki etkisi çok büyük olmuştur. Taiichi Ohno ile birlikte “Toyota Üretim Sistemi” adı verilen bir dizi yenilik geliştirdi.
Shingo, bir şirkette kask montaj süresini dört aydan iki aya düşürmekten sorumluydu.
Katkıları, yönetime muazzam bir dönüş vermesi ve teknikleri geleneksel olanların tersi olduğu için birkaç değişiklik yapması ile karakterize edilir. Metotlarını yüzeysel olarak inceleyen, teorilerinin çok doğru olmadığını düşünenler, ancak bunun en iyi kanıtı, Shingo'dan sorumlu en büyük otomotiv şirketlerinden birinin arkasında duran "TOYOTA" adı.
SHINGO KATKILARI
Toyota'nın üretim sistemi ve tam zamanında
Bu sistemler "işlemde sıfır envanter" felsefesine sahiptir. Bu sadece bir sistem değil, "tam zamanında" olanı karşılamamızı sağlayan belirli bir üretim düzeyine ulaşmamızı sağlayan bir dizi sistemdir.
"Sıfır envanter" sisteminin bize sağladığı birçok avantaj vardır:
Üretim hataları oluştuğu anda üretim durduğu için nedenleri ortadan kaldırılıncaya kadar% 0'a düşürülür.
Bu sıfır hata azaltma işlemini yaparak, aynı zamanda israfı da azaltırsınız ve diğer sarf malzemeleri de sıfırlanır.
Arızalı ürünleri veya yön değiştirmiş malzemeleri depolamaya gerek olmadığı için fabrika alanı da faydalıdır.
Bu sistem, hatasız çalışmaya zorladığı için tam zamanında teslimat açısından güvenilirdir.
Çekme sistemi itme sistemine karşı
Bu konsept bize bir parçanın ancak sonraki satırın ihtiyacı olduğunda üretileceğini, çünkü ne zaman ve ne kadar gerekli olduğunu gösteren bazı kartlarımız olduğunu söylüyor.
Tam zamanında sistemi çok zordur ve yalnızca tüm sorunlarını çözen ve ortaya çıkan öngörülemeyen olaylarla başa çıkabilen şirketlerde uygulanabilecek bir zorluk teşkil eder.
POKA YOKE
Hataya dayanıklı veya sıfır kusur olarak da bilinir.
Süreçte bir kusur tespit edildiğinde, durduğu ve tüm nedenleri ve gelecekteki olası nedenleri araştırıldığı,% 100 denetim olduğu için istatistiklerin kullanılmadığı, parça parça olmadığı doğrulandığı için oluşur. kusur yok.
Toyota süreci için düzen ve temizlik olmak üzere çok önemli iki özellik vardır, çünkü işyeri dağınık ve kirli olduğunda iyi çalışmak daha zordur, bu yüzden neyin gerekli neyin olmadığını görmeliyiz. her şey için yer ayırın ve her zaman düzenli olun ve bunu bir alışkanlık haline getirin, böylece her zaman temiz ve düzenli olsun.
Birkaç Poka Yoke önleme seviyesi vardır, bunlar farklı seviyelerde uygulamaya konulabilir.
Sıfır seviye. Bu, çalışanların şirketin başarısına ne zaman katkıda bulunduklarını asla bilemedikleri, ancak genel olarak işleri yanlış olduğunda her zaman bilgilendirildikleri, neredeyse hiç bilgi almadıkları ve yalnızca uymaları gereken standartların belirlendiği bir düzeydir.
Seviye 1. Burada, tam tersine, işçilere her seferinde işlerinin kontrol faaliyetlerini gerçekleştirmeye yardımcı olduğu, böylece her biri performanslarının gerekli olduğunu gördüğü konusunda bilgi verilir.
Seviye 2. Bu seviyede, çalışan standartlar ve yöntemler hakkında bilgilendirilir, böylece her biri ortaya çıkabilecek kusurların bir listesinin yanı sıra bunları ortaya çıktıklarında belirleyebilir.
Seviye 3. Kendi çalışma ortamlarında, kendi araç ve gereçleriyle standartlar oluştururuz, onlara işleri yapmanın en iyi yolunun ne olduğunu kolay anlaşılır bir şekilde anlatırız.
Seviye 4. Alarm kurmak, bir işçinin bir şeyin kontrolden çıktığını fark etmesi için gereken zamanı hızlandırmanın yanı sıra, malzemeler yeterli olmadığında veya birinin yardıma ihtiyacı olduğunda ışığı yakmak için çok iyi bir fikirdir.
Seviye 5. Görsel bir kontrol sistemi, ortaya çıkabilecek her türlü anormalliği ortadan kaldırmamıza yardımcı olur ve böylece nedenleri keşfedilir ve tekrarlanmalarını önlemek için bir yol aranır.
Seviye 6. Bu seviye hataya dayanıklıdır, ürünler% 100 doğrulanmış ürünlerdir ve anormalliğin tekrarlanmayacağı garanti edilir.
