Kanban sistemi

II.Dünya Savaşı'ndan sonra, Japonya felaket bir ekonomiyle ve modası geçmiş teknolojiyle kaldı. Bununla birlikte, tüm bunlara rağmen, üretim sistemleri daha sonra o kadar büyük bir değişikliğe uğradı ki, dünya çapında ekonomide devrim yarattı: kalite ile ilgili kavramlarla birlikte israfı ve israfı önleyen yeni üretim tekniklerinin tanıtımı, Bu da Japonya'yı endüstriyel üretimde önde gelen ülkelerden biri haline getirdi.

Kanban-operasyonlar-sistemi

Birçok Japon imalat şirketi, bir ürünün montajını şu şekilde tasavvur ediyor: Tasarım-Üretim-Satış Dağıtım-Müşteri Hizmetleri ve birçoğu için bu sürecin kalbi, süpermarketlerin çalışma şeklini temel alan bir sistem olan Kanban'dır. ve bu, doğrudan veya dolaylı olarak üretim organizasyonunun çoğunu yönetir.

Başlangıçta TOYOTA tarafından 1950'lerde bir montaj hattındaki malzeme akışını yönetmenin bir yolu olarak geliştirildi.

Kanban süreci ortaya çıktığından beri, küresel rekabet gücü ile sarmalanmış endüstriyel optimum ortamı geliştiren "oldukça etkili ve verimli bir üretim sistemi" haline geldi.

Şu anda, belirli bir ürünün teslimatında aksamalara veya gecikmelere neden olmadan verimli bir şekilde üretim yapma ihtiyacı, mevcut pazarda aktif kalmak isteyen şirketler için son derece önemli, hızlı yanıtlar ve kalite uyumu gerektiren bir faktördür. miktar ve teslimat süreleri.

Bu nedenle daha verimli üretim sistemlerinin uygulanması organizasyonlarda birincil faktör haline geldi.

Şu anda pazar taleplerini karşılayabilen üretim sistemlerinin bu şekilde uygulanması, pahalı otomasyon sistemlerine veya büyük mobilizasyonlara ve üretim hatlarında yeniden tasarımlara büyük yatırımlar yapmak zorunda olduğu anlamına gelmez. Gerçekte, mevcut durumların ve mevcut unsurların doğru bir şekilde analiz edilmesiyle, ihtiyaçları karşılayan ve büyük bir yatırıma neden olmayan etkili bir sistemin geliştirilmesine ulaşmak mümkündür.

Kanban sistemi uygulandığında gösterdiği sonuçlar istisnai olarak nitelendirildi.

MENŞEİ

1950'lerin başına kadar birçok Japon şirketi üretim yapmak için talep üzerine tahminler yaptı ve sonuçlara göre ürünleri yerleştirdi. Çoğu durumda halkın talep ettiğinden fazlasını ürettiler.

Piyasa bu tür miktarları tüketemedi ve müşteri, zevkleri ve tercihleri ​​dikkate alınmadığı için tatmin olmadı. Sözde "kamçı etkisi" vardı: daha yüksek üretim, daha fazla stok ve daha az hizmet.

Bu sorunu çözmek için Japon mühendisler Amerika Birleşik Devletleri'ne bir araştırma gezisi yaptılar, orada süpermarketlerin nasıl çalıştığını gözlemlediler ve kendileri için önemli görünen iki olayı keşfettiler:

• Süpermarket bölümleri, müşterilerin kullanımına sunulan sınırlı kapasitede ürünler sunar.Bu ürünler minimum seviyeye ulaştığında, bölüm sorumlusu ürünleri depodan çıkarır ve tüketilen miktarı ikmal eder.

Japonlar, bir ürün bölümünün (veya bir kabın) boş olduğu gerçeğini bir sipariş (ürünleri yenilemek için sipariş) olarak yorumladı. Bu, gerçekleştirilecek görevin gösterildiği bir talimat kartı veya etiket (Japonca: KANBAN) fikrini ateşledi; ve daha sonra, bir ürünün yalnızca bu iş istasyonu için sipariş verildiğinde bir iş istasyonuna gönderildiği yeni bir üretim tekniği, gergin akışlı üretim fikri.

Bu fikir üzerine genişleyen; Tüketicinin gerçek talebini karşılamak, teslimat sürelerini, depolanan mal miktarını ve maliyetleri en aza indirirken ana amaç olacaktır. Pazarın satışları "çekmesine" izin vermek: Alıcı aramaya başlayan üretimi değil siparişin üretimi başlatmasına izin verin. Amaç, müşteriye planlanan siparişini planlanan günde ve minimum maliyetle tedarik edebilmektir.

O zamandan beri, bu teknik Japonya'da, özellikle TOYOTA şirketinde çok hızlı gelişti ve 1958'den beri iyi çalışmaya başladı. Bu fikrin üretim sistemine genelleştirilmesi Kanban sistemi haline gelecekti.

Olarak tanımlanır:

"Oldukça etkili ve verimli bir üretim sistemi".

KANBAN, Japonca'da:

'talimat etiketi'.

Ana işlevi bir iş emri, yani bize neyin, ne miktarda, ne şekilde ve nasıl taşınacağına dair bilgi veren otomatik bir yönlendirme cihazı olmaktır.

KANBAN FONKSİYONLARI

Kanban'ın iki ana işlevi vardır:

• Üretim kontrolü Süreç iyileştirme

Üretim kontrolü:

Farklı süreçlerin entegrasyonu ve malzemelerin fabrikanın farklı aşamalarında ve mümkünse tedarikçiler de dahil olmak üzere gerekli zamanda ve miktarda ulaşacağı bir Just-in-Time sisteminin geliştirilmesidir.

Süreç geliştirme:

Şirketin farklı faaliyetlerinde Kanban kullanımı ile iyileştirmeyi kolaylaştırır, bu mühendislik teknikleri (atıkların giderilmesi, çalışma alanının düzenlenmesi, model değişikliklerinin azaltılması, talebe göre makine kullanımına karşı kullanım), çoklu işlemlerin yönetimi, hataların önlenmesi için cihazlar (Poka Yoke), hatayı test etme mekanizmaları, önleyici bakım, Toplam Üretken Bakım (TPM), envanter seviyelerinin azaltılması.)

Temel olarak Kanban aşağıdakiler için kullanılır:

• Herhangi bir standart işlemi istediğiniz zaman başlatabilirsiniz Mevcut çalışma alanı koşullarına dayalı talimatlar verin Halihazırda başlatılan siparişlere gereksiz işlerin eklenmesini önleyin ve gereksiz fazla evrak işlerini önleyin

KANBAN ŞUNLARA ODAKLANIR:

Üretim:

1. Herhangi bir standart işlemi istediğiniz zaman başlatabilirsiniz Mevcut çalışma alanı koşullarına dayalı talimatlar verin Halihazırda başlatılan siparişlere gereksiz işlerin eklenmesini önleyin ve gereksiz fazla evrak işlerini önleyin.

Malzemelerin Hareketi:

1. Aşırı üretimin ortadan kaldırılması Üretimde öncelik, en önemli kanban diğerlerine göre önceliklidir.Malzeme kontrolü kolaylaştırılır.

Kanban'ı uygulamadan önce dikkat edilmesi gerekenler

• Karma bir üretim ve etiketleme sistemi geliştirmek için nihai montajlar için bir üretim planlama sistemi belirleyin Malzeme akışını yansıtan bir Kanban rotası oluşturulmalıdır, bu, malzemelerin taşınmasında herhangi bir karışıklık olmaması için yerlerin belirlenmesi anlamına gelir, Malzeme yerinde olmadığında açıkça belirtilmelidir Kanban kullanımı küçük seri üretim sistemlerine bağlıdır Bu özel değere sahip öğelerin farklı şekilde ele alınması gerektiği dikkate alınmalıdır Departmanla iyi iletişim olmalıdır Çok fazla üretim gerektiren mevsimsel döngüsel ürünler için satıştan üretime, bu nedenle bol miktarda önceden haber verin.

Kanban sistemi sürekli güncellenmeli ve sürekli iyileştirilmelidir.

KANBAN TÜRLERİ VE KULLANIMLARI

• Üretim Kanban Bayrağı / Malzemesi Kanban Nakliye Kanban Acil Kanban Acil Kanban Tedarikçisi Kanban

Üretim Kanban

Bu tip KANBAN, montaj hatlarında ve kurulum süresinin sıfıra yakın olduğu diğer alanlarda kullanılır. Etiketler malzemeye yapıştırılamadığında, örneğin malzeme ısı altında işlem görüyorsa, işlem içindeki sıraya göre işlem yerine yakın asılmalıdır.

Yer İşareti Kanban / Malzeme Kanban

Bu tip etiket, presler, enfeksiyon kalıplama ve kalıp döküm gibi alanlarda kullanılır. Markalama KANBAN etiketi depolama alanlarında belirli yerlere yerleştirilir ve toplu üretim belirtilerek KANBAN etiketleme etiketi üretim KANBAN ile aynı şekilde işlev görür.

Taşıma Kanban

Bir ürün taşındığında kullanılır

Acil Kanban:

Bileşen eksikliği durumunda verilir

Kanban Sağlayıcısı:

Tesisten tedarikçiye olan mesafe önemli olduğunda kullanılır, bu nedenle nakliye süresi dikkate alınması gereken önemli bir terimdir.

Acil Durum Kanban:

Arızalı bileşenler, makine arızaları, özel işler veya hafta sonları sıra dışı çalışma nedeniyle olağandışı durumlar ortaya çıktığında.

KANBAN ETİKET BİLGİLERİ

• Bileşen parça numarası ve açıklaması Ürün adı / numarası Gereken miktar Gerekli malzeme işleme türü Bittiğinde nerede depolanması gerektiği Yeniden sipariş noktası Ürün montajı / üretim sırası

KANBAN DÖRT AŞAMADA UYGULANDI

Faz 1:

Tüm personeli kanban ilkeleri ve onu kullanmanın faydaları konusunda eğitin.

Faz 2:

Üretimlerini kolaylaştırmak ve gizli sorunları vurgulamak için en fazla sorunlu bileşenlere kanban uygulayın. Üretim bandında personel ile eğitimler devam etmektedir.

3. Aşama:

Kanban'ı bileşenlerin geri kalanına uygulamak, bu bir sorun olmamalıdır, çünkü bunun için operatörler kanban'ın avantajlarını zaten görmüşlerdir, sistemi en iyi bilenler oldukları için operatörlerin tüm görüşleri dikkate alınmalıdır. Bölgelerinde ne zaman çalışma yapılacağı konusunda onları bilgilendirmek önemlidir.

4. Aşama:

Bu aşama, kanban sisteminin, yeniden sıralama noktalarının ve yeniden sıralama seviyelerinin incelenmesinden oluşur, kanban'ın doğru çalışması için aşağıdaki önerileri dikkate almak önemlidir:

1. Sıra dışı hiçbir çalışma yapılmamalıdır, herhangi bir sorun bulunursa derhal amirine haber verin.

KANBAN KURALLARI

Kusurlu ürünlerin üretimi, satılamayacak malzeme, ekipman ve işçiliğe yatırım gibi maliyetleri içerir. Bu, en büyük israf. Bir kusur bulunursa, öncelikle tekrar olmasını önlemek için önlemler alınmalıdır .

Kural 2 : Sonraki işlemler yalnızca gerekli olanı gerektirecektir.

Bu, sonraki işlemin ihtiyaç duyduğu malzemeyi önceki işlemden gerekli miktarda ve doğru zamanda sipariş edeceği anlamına gelir. Önceki işlem, ihtiyaç duymadığında veya ihtiyaç duyduğundan daha fazla miktarda sonraki işleme parça ve malzeme tedarik ederse bir kayıp oluşur.

Kural 3 : Yalnızca sonraki işlem için gereken tam miktarı üretin.

Bu kural, aynı sürecin envanterini minimumda tutması şartıyla yapılmıştır, bunun için aşağıdaki gözlemler dikkate alınmalıdır:

• Kanban sayısından fazlasını üretmeyin Kanban'ın alındığı sırada üretin.

Kural 4: Üretimi dengeleyin.

Sadece sonraki süreçlerin ihtiyaç duyduğu miktarda üretim yapabileceğimiz bir şekilde, tüm süreçlerin ekip ve çalışanların gerekli zamanda ve gerekli miktarda malzeme üretebilecek şekilde devam ettirmesi gerekmektedir.

Kural 5: Kanban, spekülasyondan kaçınmanın bir yoludur.

Böylece işçiler için KANBAN, üretim ve nakliye için bilgi kaynağı haline geliyor ve işçiler işlerini yürütmek için KANBAN'a güvenecekleri için üretim sisteminin dengesi büyük önem kazanıyor.

Kural 6: Süreci stabilize edin ve kolaylaştırın

İş standartlaştırılmaz ve rasyonelleştirilmezse hatalı iş vardır, bu dikkate alınmazsa kusurlu parçalar var olmaya devam eder.

KANBAN NASIL KOŞUYOR

(TOYOTA Örneği)

1. Montaj hattında gerekli olan parçalar ilk önce kullanılacaksa, bir taşıma kanbanı alınır ve belirli bir konuma yerleştirilir. Bir işçi, işlenmiş parçaları elde etmek için bu kanban'ı ön işleme alır, bir üretim kanbanını bir işlenmiş parçaların paleti ve önceden belirlenmiş bir konuma yerleştirir Önceki işlemde paletten kaldırılan işlem içi iş kanbanı veya üretim kanbanı, tedarik edilen yarı işlenmiş parçaların işlenmesini destekleyen bir sipariş kartı ve çalışma talimatı olarak hizmet eder. önceki süreç Bu gerçekleştiğinde, önceki sürece karşılık gelen üretim kartı, yarı üretilmiş parçalardan oluşan bir paletten çıkarılır ve bir nakliye kanbanı ile değiştirilir.

JIT VE KANBAN SİSTEMLERİ KULLANMANIN AVANTAJLARI

• Envanter seviyelerinde azalma Devam Eden Çalışma (Work in Process) azalması Arıza süresinin azaltılması Üretim programlamasında esneklik ve üretimin kendisinin kırılması idari engellerin (BAB) Kanban Ekip Çalışması tarafından dosyalanır, Kalite ve Özerklik Çemberleri (işçinin hattı durdurma kararı) Temizlik ve Bakım (Evde tutma) Hızlı ve doğru bilgi sağlar Aşırı üretimi önleme Atıkları En Aza İndirir

KANBAN DEZAVANTAJLARI

• Çok uzun bir teslim süresi, Kanban yönteminin seçimini engeller. Pekala, çok işsiz çalışanlara sahip olacaktı… Sistemin talepte çok büyük ve öngörülemeyen dalgalanmalar olması durumunda hiçbir beklentisi yok. Onları tahmin edebilirsin ama düzeltemezsin Bu yöntemi tedarikçilere uygulamak zordur Uygulamalar sınırlıdır (sadece sürekli veya tekrar eden üretim için). KANBAN yöntemi, referans sayısı çok fazla olmayan, talebin düzenli veya az varyasyonlu olduğu "seri" tip üretimlere uygulanabilir.Üretim sistemine radikal iyileştirmeler getirmeden Kanban sayısının azaltılması gecikmelere neden olacaktır. operasyonlar arasında teslimat ve bekleme süresi ve dolayısıyla önemli kayıplar.Batılı organizasyonlarda uygulandığında başarılı olmamış veya optimum performansa ulaşmıştır. Bunun ana nedenlerinden biri, muazzam kültürel farklılıklar.

KANBAN SİSTEMİ İKİ YÖNLÜ İYİLEŞTİRMELERİ TEŞVİK EDER

1. Kanban, makine arızalarından ve ürün kusurlarından kaynaklandığında anormal durumları ortaya çıkarır. Kanban sayısındaki kademeli bir azalma, stokta azalmaya yol açar ve bu da, üretim.

Bu, yeterince eğitilmemiş ve anormal süreçleri ortaya çıkarır ve iyileştirmenin gerekli olduğu yerleri tespit etmeyi kolaylaştırır.

KANBAN AKIŞI

1. Operatör 2'nin malzemeye ihtiyacı var, Operatör 1'e hareket kartı alıyor, bir konteynere asıyor, üretim kartını çözüyor ve kart tutucuya koyuyor. Bu kart size başka bir malzeme konteyneri üretme yetkisi verecektir.İki operatör konteyneri hareket kartı asılı halde alır (ihtiyaç duyduğu materyaldir) Operatör 1 materyali üretir; üretim kartını ona bağlayarak bir kaba koyar; (onu üretmesi için yetkilendiren) Adım 1, 2 ve 3 tekrarlanır; Kart olmadığı sürece üretilmez veya taşınmaz.Sistemdeki kart ve konteynır sayısı, işlemdeki envanterin düzenleyicisi olarak görev yapar.

KANBAN SİSTEMLERİ

KANBAN ETİKETLERİ

ELEKTRONİK KANBAN AĞIRLIĞI

• KANBAN konseptinin özü, tedarikçilerin veya depoların sadece ihtiyaç duyulduğunda üretim hatlarına bileşenleri tedarik etmesi gerektiğidir, böylece üretim alanlarında ara depo kalmaz.

KANBAN

• KANBAN süreçleri, montaj hatlarına aynı parçadan konteyner veya kutu şeklinde malzeme tedarikinden oluşur.Elektronik Kanban Sistemi, minimum stok kontrol edilerek montaj hatlarına konteyner temini kontrolü için tasarlanmıştır. Sistem, bir depoyu yönetmek için temel işlevleri yerine getirir: parçaların kaydı, giriş, çıkış vb. Deponun durumu (stoklar) ve gerçekleştirilen işlemler veya hareketler hakkında bilgi ve raporlar sağlar.Sistem, talebe göre parçaların otomatik tasnif şeması altında çalışır. Bu, her parça için bir minimum stok tanımlayarak ve gelen ve giden hareketleri izleyerek ve mevcut stokun minimum stoktan az olup olmadığını karşılaştırarak yapılır.Bu süreçler, işletme manevralarını optimize etmek için ara stoku en aza indiren sürekli bir tedarik gerektirir.

IT altyapısı

Süreçler için KANBAN bilgi sistemi, KANBAN tedarikinde verimli ve güvenilir bir operasyon elde etmek için tüm imkanları sunar, örneğin:

• Lojistik alanlardaki ara depoların durumu İhtiyaçların manuelden otomatiğe doğrudan aktarımı Otomatik stok seviyelerinin yönetimi Malzeme akışının gerçek zamanlı izlenmesi Nakil halindeki malzemeler hakkında bilgi Gönderilerin İnternet üzerinden çevrimiçi kaydı İnternet üzerinden depo durumu.

Çalışmakta olan sistem örneği:

• Kontrol Sistemi, parçaların minimum stokunu kontrol ederek depoyu (şirket x) kontrol etmek için tasarlanmıştır.Sistem, bir depoyu yönetmek için temel işlevleri yerine getirir: parça kaydı, giriş, çıkış vb. Deponun durumu (stoklar) ve gerçekleştirilen işlemler veya hareketler hakkında bilgi ve raporlar sağlar.Sistem, talebe göre parçaların otomatik tasnif şeması altında çalışır. Bu, her parça için bir minimum stok tanımlayarak ve giriş ve çıkış hareketlerini izleyerek ve mevcut stoğun minimum stoktan az olup olmadığını karşılaştırarak yapılır.Sistem, hem programlama kısmında hem de ekipmanın mevcut teknolojisini kullanır. ele geçirmek. Veritabanı (DB) için, yüksek performans ve güvenilirliği garanti eden ORACLE tabanlı bir sunucu kullanılır.Depodaki verileri yakalamak için radyo frekansı (RF) bağlantılı taşınabilir terminaller kullanılır. Bu terminaller, veri tabanı ile doğrudan etkileşim kurarak üretkenliği ve daha iyi performansı artırır.

Sistem menüsünde beş seçenek bulunur:

Sistem menüsü beş seçeneği işler

• MaintenanceConsultReportRoutineConnection

Bakım. Sistemin çalışması için gerekli katalogların oluşturulması ve sürdürülmesi için modüller sunar.

Sorgu. Sistem, her bir parçanın durumunu ve ayrıca isteklerin ve kanban'ın ilerlemesini sorgulamak için depo bilgilerine erişiminizin olduğu sorgu pencereleri sunar.

Bildiri. Sorguların bilgilerini bir rapor formatına göndermenizi sağlar. Her rapor önizlenir ve ardından yazıcıya veya PDF veya HTML formatındaki bir dosyaya yönlendirilebilir.

Rutin. Sistemin çalışması için modüller sunar, depoya manuel hareketler gerçekleştirir.

Bağ. Şirket ile ağ iletişiminin durumunu test etmenizi sağlar. Çünkü parça taleplerinin kendisine gönderilmesi ve konteynerlerin avans bilgisinin alınması gerekmektedir. İletişim arızaları durumunda gönderileri devre dışı bırakmaya ve bir bekleme listesini etkinleştirmeye izin veren otomatik bir ağ iletişimi izleme mekanizması uygulandı. Bu, sistemin çalışmasını durdurmamasını ve iletişim yeniden kurulduğunda bekleme listesindeki tüm birikmiş istekleri göndermesini sağlar.

Orijinal dosyayı indirin