MRP - MALZEME GEREKSİNİM PLANLAMASI
1. GİRİŞ.
İkinci Dünya Savaşı, ABD hükümeti savaş halindeki birimlerinin lojistiğini veya organizasyonunu kontrol etmek için 1940'ların başında yeni ortaya çıkan devasa ve karmaşık bilgisayarlarda çalışan özel programlar kullandığında. Bu teknolojik çözümler, malzeme ihtiyaç planlaması için ilk sistemler olarak bilinir (Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemleri veya MRP Sistemleri).
1950'lerin sonunda MRP sistemleri, özellikle Amerika Birleşik Devletleri'nde üretken sektörlerde yer bulmak için ordunun siperlerinden atladı. Bunları benimseyen şirketler, bu sistemlerin envanter kontrolü, faturalama, ödeme ve bordro yönetimi gibi çeşitli faaliyetleri takip etmelerine izin verdiğini fark ettiler.
Buna paralel olarak, bilgisayarların evrimi, onları tercih eden şirketlerin sayısı açısından bu sistemlerin büyümesini destekledi. Elbette, bu bilgisayarlar çok ilkeldi, ancak işlemleri işlemeyi kolaylaştıran, yani bilgileri yönetmeyi ve entegre ederek çok daha hızlı eylemler gerçekleştirebilecek alanlara uygun şekilde kanalize etmeyi kolaylaştıran verileri saklama ve alma kapasitesine sahiptiler.
1960'larda ve 1970'lerde, MRP sistemleri, şirketlerin kullandıkları malzemelerin envanter düzeylerini azaltmalarına yardımcı olmak için gelişti, çünkü girdi gereksinimlerini gerçekten talep ettiklerine göre planlayarak, sadece gerekli olan satın alındığı için maliyetler düşürüldü.
Bu sistemlerin temel amacı, faaliyeti bir üretim ortamında gerçekleşen şirketlerde üretim sürecini kontrol etmektir. Bu ortamda üretim, kullanılan malzemeleri dönüştüren endüstriyel işlemlerin gerçekleştiği, daha sonra diğerlerinin bileşenleri olabilecek daha yüksek seviyeli birimler elde etmek için bileşen montajlarının gerçekleştirildiği çoklu ara aşamaları olan karmaşık bir süreci içerir. dış müşterilere teslim edilmeye hazır nihai ürünün tamamlanması. Bu işlemin karmaşıklığı, üretilen ürünlerin türüne bağlı olarak değişkendir.
Bu süreçleri planlamak ve kontrol etmek için kullanılan temel sistemlerin hepsi aynı aşamalardan oluşur, ancak belirli bir durumda uygulanmaları aynı aşamaların özelliklerine bağlıdır. Ancak hepsi, üretim hedeflerine verimli bir şekilde ulaşmak için şirketteki her türden malzemenin akışını sipariş etme sorununu ele alıyor: envanterleri, kapasiteyi, işçiliği, üretim maliyetlerini, üretim sürelerini ve farklı bölümlerdeki iş yükleri üretim ihtiyaçlarına göre.
MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) teknikleri, üretimdeki klasik bir soruna nispeten yeni bir çözümdür: malzemeleri kontrol etmek ve koordine etmek, böylece hassas olduklarında ve aynı zamanda ihtiyaç duymadan hazır olurlar. aşırı envantere sahip.
İşlenmesi gereken büyük miktarda veri ve farklı bileşenler arasındaki karşılıklı ilişkilerin muazzam karmaşıklığı, 1960'lardan önce, yukarıda belirtilen sorunu çözmenin tatmin edici bir yolunun olmadığı anlamına geliyordu ve bu da şirketleri kullanmaya devam etmeye yöneltti. Güvenlik stokları ve klasik tekniklerin yanı sıra enformel yöntemler, stok eksikliğinden dolayı programa uygun problemleri olabildiğince önlemeye çalışmak için maalesef neredeyse her zaman yüksek çıkmalarına rağmen hedeflerine her zaman ulaşamadılar. sahip olma maliyetleri.
Bilgisayarın MRP'nin kapılarını açması için altmışlı yıllara kadar beklemek zorunda kaldık, bu basit bir Envanter yönetimi tekniğinden daha fazlasıydı. MRP, üniversite ortamından ortaya çıkan sofistike bir yöntem değil, aksine pratikten gelen ve bilgisayar sayesinde tedavi açısından klasik teknikleri çalışan ve modası geçmiş hale getiren basit bir tekniktir. bağımlı talep kalemleri. Akademik programlarda ortaya çıkışı çok yenidir. Bu tekniğin artan popülaritesi, yalnızca onun elde ettiği tartışılmaz başarılardan değil, aynı zamanda genişlemesi ve bilgisine önemli bir çaba harcayan APICS (Amerikan Üretim ve Envanter Topluluğu) tarafından yürütülen tanıtım çalışmasından kaynaklanmaktadır. J. gibi profesyonellerOrlicky, O. Wight, G. Plossl ve W. Goddard. Bütün bunlar, bu tekniği kullanan şirketlerin sayısının çok hızlı artmasına neden oldu.
2.- TANIM.
MRP, şu soruları yanıtlayan bir üretim planlama ve stok yönetim sistemidir: NE? NE KADAR? Ve NE ZAMAN imal edilmeli ve / veya tedarik edilmelidir.
MRP'nin amacı, şirketin malzeme gereksinimlerini belirlemede daha etkili, duyarlı ve disiplinli bir yaklaşım sağlamaktır.
MRP prosedürü iki temel fikre dayanmaktadır:
- Çoğu öğeye olan talep bağımsız değildir, yalnızca bitmiş ürünler içindir. Her öğenin ihtiyaçları ve bu ihtiyaçların karşılanması gereken zaman oldukça basit bazı verilerden hesaplanabilir:
- Bağımsız talepler Ürün yapısı.
Bu nedenle, MRP, temel olarak, geleneksel envanter yönetimi yöntemlerinde dikkate alınmayan yeni bir faktör getiren, eşyaların (bitmiş ürünler, alt montajlar, bileşenler, hammaddeler vb.) Net ihtiyaçlarının hesaplanmasından oluşur. Bileşenlerin aşamada kullanımları ile ilgili planlamayla üretilmesi (veya tedarik edilmesi) fırsatını gösterdiği için, nihai olarak zaman içinde ihtiyaçların değiştirilmesine yol açan her bir öğenin üretimi veya satın alınması sonraki imalat.
MRP sistemlerinin doğuşunun temelinde, bağımsız talep ile bağımlı talep arasındaki ayrım vardır:
Bağımsız iddia. Bağımsız bir talep, şirket dışındaki kararlardan kaynaklanan bir talep olarak anlaşılır; örneğin, bitmiş ürünlere olan talep, müşteri kararlarının şirket tarafından kontrol edilememesi anlamında genellikle şirket dışındadır (ancak etkilenebilirler). Yedek parça talebi de bağımsız bir talep olarak sınıflandırılır.
Bağımlı iddia. Şirketin kendisi tarafından alınan kararlardan üretilir, örneğin, önümüzdeki ay için 100 araç için bir talep öngörülse bile (bağımsız talep), Müdürlük bu ay 120 karbüratörün gerekli olacağı 120 adet üretim yapmayı belirleyebilir., 120 direksiyon, 600 tekerlek vb. Karbüratörlere, direksiyon simidlerine, tekerleklere olan talep, şirketin 120 otomobil üretme kararına bağlı bir taleptir.
Bu ayrım önemlidir, çünkü bir ürünün stoklarının yönetiminde kullanılacak yöntemler tamamen bağımlı veya bağımsız talebe bağlı olarak değişecektir. Talep bağımsız olduğunda, bu talebi tahmin etmenin istatistiksel yöntemleri, genellikle sürekli talebi varsayan modellere dayalı olarak uygulanır, ancak talep bağımlı olduğunda, ayrı bir talep tarafından oluşturulan bir MRP sistemi kullanılır. Bağımlı talebe sahip ürünlere klasik envanter kontrol tekniklerinin uygulanması (MRP'den önce yapıldığı gibi) bazı sakıncalar yaratır.
3.- SİPARİŞ SİSTEMİNİN NOKTASINA DAYALI STOKLARIN VEYA ENVANTERLERİN YÖNETİMİ.
Bir örnek aracılığıyla, emir noktasını uygularken, bağımlı ve bağımsız talepler arasındaki farkı ve bunun ne anlama geldiğini göreceğiz.
Bitmiş ürün P, H, A ve B olmak üzere üç bileşenden oluşur. P'ye olan talep zaman içinde homojendir, yani rastgele salınımların eklendiği sabit bir seviyeye sahiptir. Yeniden sipariş noktası sistemi aracılığıyla P'nin yönetimi büyük dezavantajlar sunmaz, P stokları geleneksel testere dişi eğrisine göre değişir ve bu stoklar yeniden sipariş noktası değerine her düşürüldüğünde bir üretim siparişi verilir. P ürününün önceden belirlenmiş bir partisinin (Ekonomik parti). Bununla birlikte, bileşenlerin stoklarının davranışı tamamen farklıdır. Örneğin H'yi ele alalım. P'nin münhasır bir bileşeni ise, H'nin tüketimi zamana dağıtılmayacak, ancak çok özel anlarda yoğunlaşacaktır (bir P grubunun imalatına karşılık gelenler).Bu nedenle, sipariş noktasına göre bir yönetim varsayarak H stoku, testere dişi eğrisini takip etmeyecek, ancak keskin düşüşler ve sipariş noktasının üstünde ve altında yükselen dişli bir eğri izleyecektir. Tüm bunlar, çoğu zaman stokta önemli miktarda H bileşenine sahip olmanıza yol açacaktır.
Sipariş noktası sistemine göre stok veya stok yönetimi
Bir MRP sistemi, yalnızca P'nin üretimi planlandığında H'nin yenilenmesini başlatacak, sonuç olarak çoğu zaman H stoku azalacak (sıfır değilse) ve yalnızca söz konusu bileşene gitmeden hemen önce kayda değer bir değere ulaşacaktır. P. yapmak için gerekli olacak
Bu nedenle, MRP I Kavramı çok basittir: daha önce söylendiği gibi, elde edilen taahhütlerin ne zaman ve ne miktarda ve ne zaman yerine getirilmesi gerektiğini bilmekle ilgilidir.
Farklı bileşenlere ihtiyaç duyulduğunda malzeme akışının kesintiye uğramasında bir başka ilginç husus da gözlemlenebilir, bunun tek başına (klasik teknikler, sipariş noktası) değil, koordineli bir şekilde yapılması gerekir.
Doğal olarak, bir MRP sistemi, kavramsal açıdan basit olmasına rağmen, pratik gerçekleştirilmesi açısından o kadar basit değildir: özellikle, eşzamanlı olarak işlenecek büyük miktarda veri ve bunlara dahil olan hesaplamaların hacmi, Etkili manipülasyon için bilgisayarların kullanılmasını gerektirir. Aslında, MRP'nin temel fikirleri ve kavramsal tasarımı 1950'lere kadar uzanmasına rağmen, yeterli kapasite ve fiyata sahip bilgisayarlar, yeterince esnek paketler (yazılım) eksikliği nedeniyle pratik uygulamaları için 20 yıl beklemek zorunda kalmışlardır. gerekli zihinselleştirme ve iş kültürünün.
4.- MRP SİSTEMİ.
MRP sistemi, en az üç ana bilgi kaynağı veya dosyasından elde edilen bilgileri içerir ve bunlar da genellikle diğer belirli alt sistemler tarafından oluşturulur ve girdileri aşağıdaki gibi olan bir süreç olarak düşünülebilir:
- Fabrikanın dış talebe tabi ürünlerinin (esas olarak nihai ürünler ve muhtemelen yedek parçalar) mevcut olması gereken miktarları ve tarihleri içeren ana üretim planı Toplanan envanter durumu Mevcut veya üretim sürecinde olan tesisin referanslarının her birinin miktarları. İkinci durumda, teslim alma tarihi bilinmelidir Şirketteki üretim yapısını temsil eden malzeme listesi. Özellikle, Ana Üretim Planında görünen referansların her birinin üretim ağacı bilinmelidir.
Bu verilerden, ihtiyaçların patlaması, sonuç olarak aşağıdaki bilgileri sağlar:
- Üretim siparişlerinin onaylanacağı miktarları ve tarihleri belirten, üretilecek her bir kalem için üretim planı. Fabrikanın her bir bölümünün iş yüklerini hesaplamak ve daha sonra detaylı üretim programını oluşturmak Yurtdışında edinilen tüm bu referanslar için tedarikçilere siparişlerin tarihlerini ve boyutlarını detaylandıran tedarik planı Hangi üretim siparişlerinin geciktiğini ve bunların üretim planına ve nihayetinde siparişlerin müşterilere teslim tarihlerine olası yansımalarının neler olduğunu bilmenizi sağlayan istisna raporu. Bu bilgilerin önemi, mümkünse bunları yeniden müzakere etmek veya alternatif olarak,Acil imalat siparişlerinin başlatılması, yurtdışında satın alma, fazla mesai veya süpervizörün veya üretim müdürünün uygun gördüğü diğer önlemlerin alınması.
Bu nedenle, üretim ihtiyaçlarının patlaması, nihai ürünlere karşılık gelen dış taleplerin, üretim sürecine dahil olan her bir öğe için belirli üretim ve tedarik siparişlerine dönüştürüldüğü süreçten başka bir şey değildir.
Bu girişler, ihtiyaçların patlaması yoluyla, üretim ve satın alma siparişlerinin göstergesi olan Malzeme Planı veya Üretim Programına yol açan MRP programı tarafından işlenir. Bu plan, MRP'nin çıktılarından birini oluşturan sözde birincil raporların bir parçasıdır. Diğerleri, ikincil veya artık raporlar ve envanter işlemleridir. İkincisi, MİP tarafından geliştirilen hesaplama sürecinde elde edilen verilere dayanarak Envanter Kayıt Dosyasını güncellemeye yarar.
Şimdiye kadar anlatılanlarla orijinal MRP sistemi tanımlanabilir ve temel özellikleri listelenebilir. Belki de en yaygın tanım, onu, mantıksal olarak ilişkili bir dizi prosedür aracılığıyla, bir ana üretim programını tarihler ve miktarlarla gerçek bileşen ihtiyaçlarına çeviren bir üretim bileşeni planlama sistemi olarak kavramsallaştıran olandır.
Sistemin özellikleri ile ilgili olarak şu şekilde özetlenebilirler:
- Ürün odaklıdır, çünkü bunların ihtiyaçlarına göre gerekli bileşenleri planlar.Planlama, ürünlerin gelecekteki ihtiyaçlarına göre yapıldığından ileriye dönüktür.İçindeki öğelerin ihtiyaçlarının zaman ayarlamasını yapar. tedarik sürelerine bağlı olarak, siparişlerin verilme ve teslim tarihlerinin belirlenmesi. Bu konu ile ilgili olarak, MRP sisteminin TS'yi (Zaman) sabit veri olarak aldığı unutulmamalıdır, bu nedenle bu şekilde kabul edilmeden önce minimuma indirilmesi önemlidir, kapasite kısıtlamalarını dikkate almaz, Bu nedenle sipariş planının uygulanabilir olmasını sağlamaz, şirketin farklı alanları tarafından kullanılması gereken entegre bir veri tabanıdır.
5.- ANA ÜRETİM PLANI PMP VEYA MPS (MASTER ÜRETİM PROGRAMI).
Müşteri siparişleri ve talep tahminlerine göre bize hangi nihai ürünlerin üretilmesi gerektiğini ve hangi zaman çerçevesinde bitirilmesi gerektiğini söyleyen ayrıntılı üretim ana planı. Dış talebe tabi olan tesis ürünlerinin (esas olarak nihai ürünler ve muhtemelen yedek parçalar) mevcut olması gereken miktarları ve tarihleri içeren.
Belirtildiği gibi, ana üretim planı, şirketin dağıtım envanterlerinin mevcut olması gereken miktar ve tarihlerden oluşur. Ana üretim planı, yalnızca üretim biriminden gelen dış talebe tabi ürünler ve bileşenlerle ilgilidir. Bunlar müşterilere teslim edilen sözde nihai ürünlerdir ve ikinci konsepti geniş anlamda anlarlar. Dolayısıyla, söz konusu ürünleri kendi üretim süreçlerinde bileşen olarak kullanan diğer firmalar müşteri, aynı firmanın diğer fabrikaları, her iki firmanın malzemelerinin yönetimi bağımsız ise ve satılan ürünlerin bileşenleri yedek parçalar. Dağıtım stokları kavramının yorumlanması gereken anlam budur.
Ana üretim planının diğer temel yönü, nihai ürünlerin ne zaman hazır olması gerektiğini gösteren tarihler takvimidir. Bunun için, şirkete sunulan zaman ufkunu, zaman birimleri olarak kabul edilen azaltılmış süreli aralıklarla ayrıştırmak gerekir. Çalışma haftasının ana plan için doğal zaman birimi olarak kullanılması kural olarak önerilmiştir. Ancak, tüm programlama ve kontrol sisteminin söz konusu aralığa ayarlandıktan sonra yanıt verdiği, hafta boyunca meydana gelen olayların zaman sırasının sistem için ayırt edilemez olduğu dikkate alınmalıdır. Bundan dolayı bu temel aralığı seçerken çok dikkatli olmalısınız ve bu aralıkta firma içerisinde üretimi sipariş eden ve kontrol eden bir başka alt sistem olmalıdır.
İlk bakışta daha gerçekçi görünen bir diğer öneri, çalışma gününü zaman birimi olarak seçmektir. Aralığın kısaltılması, üretim siparişlerinin sonraki adaptasyonunu kolaylaştırsa da, bu daha güçlü ve sofistike bir programlama ve kontrol sistemi gerektirir, çünkü güncel tutulması ve büyük ölçüde genişletilmesi gereken bilgiler çok daha yüksek olacaktır. planlama ufku. Ana programı değiştirerek pratik uygulamasını etkileyen herhangi bir durum (arızalar, kırılmalar, kalite reddi vb.), Üretim programının geri kalanı üzerindeki sonuçlarını değerlendirmek ve uyarlamak için aynı gün derhal toplanmalıdır. aynı. Sistemin bu acil müdahale kapasitesi yoksa,Üretim kontrol sistemlerinin en büyük sorunlarından biri, sistemin önerdikleriyle fabrikada empoze edilen gerçeklik arasında bir uyumsuzluk ortaya çıkmasıyla ortaya çıkar. Bu koşullarla karşılaşıldığında, programlamada güvensizlik yaratılır ve fabrika, şirket yönetiminin üzerinde yeterli kontrole sahip olmadığı gayri resmi otonom işletim yöntemleriyle yönetilme eğilimindedir, zamanlama ve üretim kontrol sistemini tüm nedenlerini kaybederek.üretimin programlama ve kontrol sistemini kaybetme varoluş nedenini.üretimin programlama ve kontrol sistemini kaybetme varoluş nedenini.
Ve sistemin, gerçekliğin dayattığı değişiklikleri hemen alabildiği durumda bile, bunlar çok sık göründüğünde, sürekli karşı emirler nedeniyle uygulayıcılara gergin ve tutarsız görünen bir programla karşılaşıyoruz ve modifikasyonları.
Kısacası, temel programlama aralığının kararı, tanımlanan özelliklere sahip bir sistemin uygulanmasındaki başarının bağlı olabileceği temel bir karardır. Stabil olarak kullanılacak son aralığı çok kısa sürelere indirmeden, gerçek üretimin ortaya çıkan programlara uyarlanması doğrultusunda uygulamaya daha uzun aralıklarla başlanması ve sürelerinin kademeli olarak kısaltılması arzu edilir görünmektedir. Mevcut eğilim, değişiklikleri ve karşı siparişleri mümkün olduğunca ortadan kaldırmak için çok kararlı üretim programları denemek. Ana program ne kadar kararlı olursa, temel program aralığını azaltmak o kadar kolay olur.Sınırlayıcı durumda, tüm aralıklar için eşit bir üretim programı elde edilecektir, bu nedenle programlama aralığı olarak iş gününe inmede büyük zorluklar olmayacaktır.
Zaman ufku, ana üretim çizelgesi tarafından kapsanması gereken programlama aralığı için seçilen süre ile ilgilidir. Dikkate alınması gereken temel kavram, söz konusu ufkun hiçbir zaman içinde yer alan nihai ürünlerin herhangi birinin maksimum üretim süresinden daha az olmaması gerektiğidir. Bu nedenle, bir ürünün imalat ve montaj süresi on hafta ise, dahil olan tüm bileşenler ve yapılması gereken montajlar göz önüne alındığında, tümü sistemin kontrolü altında, programlama ufku en azından kapsamalıdır. on hafta. Bu varsayım altında, bir haftalık aralıkların kullanılması, en az on periyotlu bir ana programla sonuçlanacaktır. Ve aralık bir iş günü ise (haftanın beş iş günü dikkate alındığında),en az elli dönem gerekli olacaktır. Sistem, çizelgeleme üzerinde kontrole sahip olmalı, yürütmedeki sonuçlarını değerlendirmek için malzemeleri, üretimi ve montajları içeren takvimin tamamını aynı anda dikkate almalıdır.
Ana planın işlevi, diğer unsurlara göre genellikle programlama ve üretim kontrolünün temel sistemi içinde karşılaştırılır, tüm sistemin fabrikadaki üretimi ana programın diktelerine uyarlama amacı vardır. Bu bir kez ayarlandıktan sonra, sistemin geri kalanının rolü, maksimum verimlilikle uyumu ve yürütülmesidir.
6.- STOK YÖNETİMİ.
Mevcut veya üretim sürecinde olan tesisin her bir referansının miktarlarını içeren envanter durumu. İkinci durumda, teslim alma tarihi bilinmelidir.
Ana üretim programının gerçekleştirilmesiyle üretilen malzeme gereksinimlerini hesaplamak için, malzeme listelerinde belirtildiği gibi, dahil olan malzemelerin ve bileşenlerin mevcut olması gereken miktarları ve tarihleri değerlendirmek gerekir. Bu ihtiyaçlar, stoktaki söz konusu kalemlerin stokları ile karşılaştırılarak her birinin net ihtiyaçları elde edilir.
Üretim çizelgeleme ve kontrol sisteminin güvenilir olması için, her an stokların çok kesin bir açıklaması gereklidir. Bu nedenle, stokun durumuna atıfta bulunan bilgi sisteminin çok eksiksiz olması, teorik stokların her zaman gerçek olanlarla örtüşmesi ve tedarik sürelerinin yerine getirildiğini izlemek için devam eden siparişlerin durumunu bilmesi gerekir. Aynı şekilde, stokta bulunan stokların bir kısmının başka amaçlarla tehlikeye atılması ve üretim programını tatmin edecek şekilde değerlendirilmemesi durumunda, bu gerçeğin kabul edilmesi gerekir. Kısacası, hisse senetlerinin bulunduğu durum hakkında mükemmel bir bilgi sahibi olunmalıdır,hem harici tedarikçilerden satın alınan malzemeler hem de üst düzey montajların hazırlanmasında bileşen olarak yer alan ara ürünler.
Malzeme listelerine müdahale eden tüm referansların her dönemde güncel tutulması gereken bilgiler şunlardır:
- Ana çizelgede dikkate alınan her ufuk döneminin başındaki stoklar Taahhüt edilen miktarlar: Ters malzeme listeleri, her bir referansın hangi setlere müdahale ettiğini gösterir. Bir üretim siparişinin başlatılması, beraberinde uygun miktarların tahsisini getirir Devam etmekte olan siparişlerin miktarları ve tarihleri: Üretim takvimini hazırlarken, her siparişin başladığı dönem, olgunlaşma aralığı ve işleme süreci programlanır. aynı ve sonucunun mevcut olacağı aralık Emniyet stoğu: Ana programa müdahale eden ürünler genellikle öngörülen dış talebe tabidir. Bu tahmin genellikle, onu kapsamak için emniyet stoğu kavramını kullanan olasılıksal bir bileşene sahiptir.Bu, boyutları ayarlanması gereken seri ile yapılır Tedarik süreleri ve toplam üretim süreleri: İmalat takviminin oluşturulması, bir siparişin başlatıldığı andan malzemenin kullanılmaya hazır hale gelmesine kadar geçen zaman aralığının bilinmesini gerektirir. daha yüksek seviyeli setler veya harici talebi karşılayın.
Bu, daha fazla aslına uygunluk gerektirir, çünkü malzeme listesindeki orta seviye kalemler bir sipariş noktası sistemi tarafından ele alınmaz. Programlama ve kontrol sistemi, gerekli miktarların tam olarak programlanan zamanlarda mevcut olmasını amaçlamaktadır. Ve daha önce değil, kaçınılabilir envanterlerin varlığıyla ilişkili maliyetlere katlanmamak için, ne de sonrasında gecikme olmaması için.
7.- MALZEME LİSTESİ, BOM (MALZEME LİSTESİ).
Üretilen herhangi bir karmaşık montajın dökümü, tasarım mühendisliği departmanlarının görevlerini yerine getirmeleri için temel bir araçtır. Hem seti oluşturan elemanların özelliklerinin belirlenmesi hem de üretimde tasarım ve metotların iyileştirilmesine yönelik çalışmalar için. Üretim kontrolü açısından, son montajda yer alan bileşenlerin ayrıntılı özellikleri, imalatın birbirini izleyen aşamalarını göstererek ilgi çekicidir. Üretim yapısı, nihai ürünün üretimi veya montajı için gerekli olan tüm malzemelerin ve bileşenlerin kesin ve eksiksiz listesidir ve gerçekleştirilme şeklini yansıtır.
Bu yapıyı tanımlamak için birkaç gereksinim vardır:
- Müdahale eden her bileşene veya malzemeye, onu bire bir şekilde tanımlayan bir kod atanmalıdır: her öğe için benzersiz bir kod ve her öğeye farklı bir kod atanır. Her eleman, bir ürünün üretim yapısındaki azalan sırada atanan bir seviyeye karşılık gelir. Böylece nihai ürün sıfır seviyesine karşılık gelir. Son montaj işlemine dahil olan bileşenler ve malzemeler birinci düzeydir.
Bir kaleme atanan seviye, ait olduğu tüm ürünlerin üretim ağacına göre ona karşılık gelen en düşük seviyedir. Bu örnekte sadece nihai bir ürünü ele aldık, ancak bu düşük seviyeli kodlama, üretim kontrol ve programlama sisteminin gözetimi altında açıklanan üretimle ilgili tüm ürünlerin malzeme listesiyle yapılmalıdır.
Malzeme listelerinin sunumu genellikle tek seviyeli listeler aracılığıyla yapılır. Böylece, şekildeki ürün durumunda, tek seviyeli üç listeye sahip oluruz: A, B ve C ürünlerinden olanlar, Aşağıda gösterilenler bunlar olacaktır.
Malzeme listesi, her bir birimin hangi parçalardan veya bileşenlerden yapıldığını gösterir ve bu nedenle, her bir bileşenin üretimi için gerekli miktarlarının hesaplanmasına izin verir. Ürün tasarımındaki değişiklikleri yansıtan mühendislik değişikliklerinin yanı sıra, şirketteki üretim yapısını temsil eden malzeme listesinin değişmesi. Özellikle, Ana Üretim Planında görünen referansların her birinin üretim ağacı bilinmelidir.
Stokların durumu veya durumu, her bir ürünün mevcut miktarlarının (farklı zaman aralıklarında) ve farklı olarak satın alınması veya tedarik edilmesi gereken miktarların bilinmesini sağlar.
Ters listeler, herhangi bir üretim beklenmedik durumu, planlanan tüm bileşen miktarlarının planlanan tarihlerde mevcut olmasını engellediğinde üretim programını değiştirmek için gerekli bilgileri sağlar. Veya ürünlerin tasarımında veya bunların imalat sürecinde değişiklikler yapıldığında. Ters listeler aracılığıyla, bu değişikliklerden etkilenen üst düzey ürünleri gösteren anlık bilgilere sahip olacaksınız.
Son olarak, bir dizi malzeme listesinin yol açtığı veri tabanının özelliklerine ilişkin bir dizi öneriyi gözden geçiriyoruz. Bu öneriler, planlama ve kontrol sisteminin hedeflerinizi karşılaması için malzeme listelerini kolaylaştırmayı amaçlamaktadır.
Listeler, yüksek lisans programında yer alan nihai ürünlerde yeni seçeneklerin tanıtılmasına ilişkin yapılan tahminleri kolaylaştıracak şekilde yapılandırılmalıdır. Bir firmanın ürün kataloğu, bazı ürünlerin başkaları ile ikame edilmesi, ürünlerin ortadan kaldırılması, yenilerinin dahil edilmesi ve daha sık olanı, yeni seçenekler sunarak ürün yelpazesinin genişletilmesi nedeniyle sürekli değişme eğilimindedir. zaten mevcut. Her durumda, nihai ürünlerin listeleri tutulmalıdır, ancak hem üretim sipariş üzerine yapılan bir ortamda olduğunda hem de geniş bir seçenek yelpazesi olduğunda, nihai montaj planında belirtilen programlamayı kolaylaştırmak için.
Her üretim işlemi için üretim süreleri ve harici tedarikçilerden satın alınan malzemeler veya bileşenler söz konusu olduğunda tedarik süreleri hakkında bilgiler de dahil olmak üzere malzeme listesi güncel tutulmalıdır. Aynı şekilde, üretim maliyetlerini (malzeme, doğrudan ve dolaylı işçilik ve genel maliyetlerin tahsisi) tahmin etmek için çalışmaların yapılmasına izin vermelidir.
Özetle, malzeme listeleri, üretim çizelgeleme ve kontrol sisteminin dayandığı bilgi sisteminin temel çekirdeğini oluşturmalıdır. Bunların arasında, imalatta kullanılan tüm malzemeler, üretim süreleri, maliyetleri ve stokların kontrolünde kullanılan tüm malzemeler hakkında kalıcı ve kesin bilgi edinmeyi kolaylaştırmak da dahil olmak üzere, tüm ihtiyaçlarını derhal karşılayacak şekilde organize edilmelidir.. Kısaca üretim programının günlük kararlarına müdahale eden tüm hususlar belirtilir.
8.- BİR MRP SİSTEMİNİN GENEL ŞEMASI I.
Şekil, bir MRP I sisteminin (MPS, BOM ve stoklar) üç temel dosyasını, her birinde alınan, depolanan ve aktarılan bilgilerin bir göstergesiyle birlikte gösterir. MPS, siparişleri (pazarlamadan gelen) alır ve sabit müşterilerden gelen talep ve rastgele müşteri talebinin tahminlerine göre, esas olarak neyin ne zaman üretilmesi gerektiği sorularını cevaplayan ana plan belirlenir., bir toplu üretim planı politikası dahilinde. Bu ana plan, ürün yapısı ve envanter listesi dosyalarıyla birleştirilir ve MRP dosyasında işlenir ve bu da üretim ve / veya tedarik programlarını oluşturur. Bu döngü, MRP tarafından yayınlanan programların fizibilitesine göre değiştirilir.
9.- İHTİYAÇLARIN PATLATILMASI MEKANİZMASI.
İhtiyaç patlaması sürecinde atılması gereken ilk adım, brüt ihtiyaçların elde edilmesi için bağımlı talebin hesaplanması ve bağımsız talep ile biriktirilmesidir. Bir kalem, üretim yapısında çeşitli düzeylerde görünebildiğinden, doğrudan müdahale ettiği tüm bu üst düzey öğelerin üretim planı oluşturulana kadar bağımlı talebinin hesaplanamayacağı anlaşılmaktadır. Bu nedenle, ihtiyaçların patlaması amacıyla, her bir öğe yalnızca bir kez ele alınır ve malzeme listesindeki en düşük düzeyle ilişkilendirilir.
Tahmin edilebileceği gibi, ihtiyaç patlatma süreci, nihai ürünlerden (sıfır seviye) başlayarak üretim yapısında alçalıp yurtdışından temin edilen hammadde veya maddelere ulaşana kadar devam etmektedir.
İkinci adım, her dönemdeki (önceden hesaplanan) brüt ihtiyaçlardan, envanterde bulunan veya o dönemde alımı planlanan birimlerin çıkarılmasını içerir. Böylelikle brüt ihtiyaçların karşılanması için üretilmesi (veya yurt dışından temin edilmesi halinde satın alınması) zorunlu birimler olan net ihtiyaçlar elde edilir. Bu nedenle, bir dönemde bir kalemin net gereksinimleri olumluysa, bu, bir üretim siparişinin şu şekilde başlatılması gerektiği anlamına gelir:
- Üretilecek parti, en azından net ihtiyaçlara karşılık gelen üniteleri kapsar ve bu üniteler, dikkate alınan dönemde mevcuttur.
İlk nokta ile ilgili olarak parti büyüklüğünün belirlenmesi MRP sistemi kullanıcısının ayarlaması gereken parametrelerden biridir.
Üretilecek partinin, karşılık gelen net gereksinimlere eşit sayıda birim içerdiğini varsayalım. Bu provizyon politikası en basit olanıdır (ve bu nedenle en yaygın olanıdır) ve toplu iş olarak adlandırılır.
Bir partinin üretimi (veya bir siparişin tedariki) anlık olmadığından, normalde belirli sayıda dönem gerektirdiğinden, ikinci koşul aslında üretim veya tedarik emrinin önceden başlatılması gerektiği anlamına gelir. Avansın büyüklüğü söz konusu maddeye bağlıdır ve MRP yaklaşımında sabit ve bilindiği varsayılır. Her bir kalemin üretim veya tedarik süresi, değeri kullanıcı tarafından belirlenmesi gereken parametrelerden bir diğeridir. Bir MRP sisteminin uygulanmasında başarı için üretim sürelerinin doğru tahmin edilmesinin büyük önemi göz önüne alındığında.
Net ihtiyaçların varlığı, üretim son tarihine sahip olmak için zamanında ilerlemesi gereken bir üretim siparişinin başlatılmasını zorlar.
Her bir kaleme karşılık gelen üretim siparişleri seti, kendisi ihtiyaçlar patlama modülünün çıktı bilgilerinden biri olan üretim planını oluşturur ve diğer yandan talebe bağlı olarak talebi hesaplamak için kullanılır. doğrudan imalat veya montajlarına dahil olan alt düzey ürünler.
İhtiyaçlar patlama süreci, üst düzey olanlardan başlayarak her bir öğe için aşağıdaki adımların gerçekleştirilmesinden oluşur:
- Söz konusu bileşeni doğrudan gerektiren tüm bu kalemler için üretim emirlerinden kaynaklanan bağımlı talebin hesaplanması Bağımlı talebe bağımsız talebi (Ana Üretim Planı) ekleyerek brüt ihtiyaçların belirlenmesi (önceki adımda hesaplanır). Brüt gereksinimlerden mevcut envanteri (ve önceki üretim siparişlerinin planlanmış girişlerini) çıkararak net ihtiyaçların karşılanması Gerekli üretim (tedarik) siparişlerinin büyüklüğünün hesaplanması ve bunların avansının, imalat veya kaynak bulma.
Gördüğünüz gibi, işlem son derece basittir, ancak bilgisayarın yardımı olmadan uygulanması oldukça sıkıcıdır (gerçek bir durumda imkansızdır).
Bir MRP sisteminin programlanmasında, her bir öğenin ilgili bilgileri dikkate alınmalıdır, bu temelde:
- Referans veya tanımlama kodu Üretim yapısındaki kalemin en düşük seviyesi Parti büyüklüğünü belirleme politikası Tedarik süresi (üretim veya tedarik) İlk eldeki envanter Taahhüt edilen birimler (ilk envanterden indirilecek Güvenlik stoğu (varsa).
Aynı şekilde en azından ihtiyaçların patlaması sırasında aşağıdaki hesaplamalar yapılmalıdır:
- Brüt gereksinimler = bağımsız talep + bağımlı talep İlk anda girişi bilinen, devam etmekte olan siparişlere karşılık gelen planlanmış girişler Mevcut envanter = önceki dönemin sonundaki kullanılabilir stok + planlanmış girişler + üretim siparişlerinin girişleri - brüt gereksinimler. net = emniyet stoğu + brüt ihtiyaçlar - önceki envanter - planlanmış girişler Üretim siparişlerinin fişleri, tedarik dönemine eşit ve her zaman net ihtiyaçların olduğu bir dönemde daha sonra alınacak olan üretim siparişlerinin başlatılması.
10.- MRP'NİN İŞLEME MANTIĞI.
MİP işleme mantığı, ana programı kabul eder ve ürün yapıları boyunca birbirini izleyen daha düşük seviyeli öğeler için bileşen programlarını belirler. Planlama zaman ufkundaki her bir dönem için (genellikle haftalık dönemler), her bir öğeden kaç tane gerekli olduğunu (brüt ihtiyaçlar), mevcut envanterin kaç biriminin halihazırda mevcut olduğunu (Uygunluklar), alınacak bekleyen siparişleri hesaplayın, yeni teslimatların (planlanan girişler) ne zaman alınacağını ve yeni sevkiyat siparişlerinin (planlı siparişler) ne zaman verilmesi gerektiğini planlamak için net miktar (net ihtiyaçlar), böylece malzemelerin tam olarak ihtiyaç duyulduğunda ulaşması.Bu veri işleme, ana üretim programını karşılamak için kullanılacak tüm kalemler için gereksinimler belirlenene kadar devam eder.
MRP tarafından sağlanan bilgiler, onu bir envanter yönetimi tekniğinden daha fazlasını yapar ve aynı anda bir üretim planlama yöntemi oluşturur, çünkü bize yalnızca siparişlerin ne zaman ve ne miktarda verilmesi gerektiğini değil, aynı zamanda Şirkette üretilmesi gereken farklı partiler arasında imalat ve / veya montaja başlamalıyız.
11.- KAYNAKÇA.
Japon Yöntemiyle Yönetim - Agustín Cárdenas - CECSA - 1993
Toyota Üretim Sistemi - Yasuhiro Monden - Macchi Sürümleri - 1993
