SMED felsefesinin özü, makine kurulum süresini en aza indirirken bir üretim partisi konseptini ortadan kaldırmaktır. Esnekliğini artırmak ve aynı zamanda stok seviyelerini düşürmek isteyen şirketler için, hem takım değiştirme hem de hazırlık sürelerini en aza indirmek çok önemlidir.
Giriş
Bu ihtiyaç, sonuç olarak, hızlı dikkat kapasitesinden yanıt sürelerinin kısaltılmasına, araştırma ve tasarımdan başlangıca kadar daha kısa sürelere kadar bugün her şeyi istila eden zaman azaltma veya maksimum hız felsefesi kapsamındadır. ürünün üretimi ve piyasaya sürülmesi ve üretim sürelerinin kısalması. Zaman paraya değer ve her geçen gün bu hem müşteri memnuniyeti açısından hem de şirketin maliyeti ve rekabet gücü açısından daha önemli hale geliyor.
Makineler ve malzemeler için hazırlık süresini en aza indirirken üretim partisi konseptini ortadan kaldırın, bu özünde SMED felsefesidir. Bugün sadece hazırlık sürelerini minimuma indirmekle kalmayıp, aynı zamanda onarım ve bakım sürelerini de azaltmaya kararlıyız.
1960'ların sonlarında, Volkswagen'in muadili sadece iki saat sürerken, Toyota modellerini 800 tonluk bir baskı makinesinde değiştirmek dört saatten fazla sürdü. Mühendis Shigeo Shingo, Toyota'nın direktörü Bay Ohno tarafından atanan bir araştırma faaliyetinden önce (Bekleme sürelerini ve seviyelerini net ve kesin bir şekilde azaltmak amacıyla Tam Zamanında Üretim Sistemini güçlendirmeyi ve uygulanabilir hale getirmeyi amaçladı. Hem işlenmekte olan hem de bitmiş ürünlerin envanterleri - her ikisi de yedi klasik değişiklik arasında kataloglanmıştır), yukarıda belirtilen süreyi sadece üç dakikaya indirmeyi mümkün kılan bir sistem geliştirmeye devam etmektedir.
SMED'in uygulanması başlamış ve böylece Toyota'nın o zamanlar "tam zamanında" üretimi gerçekleştirmek için sahip olduğu en büyük engellerden biri olan Toyota Üretim Sistemi (Toyota Production System) (TPS).
Bir şirket, belirli bir makinenin kurulum süresini birkaç yıl boyunca azaltmak için çalıştığında, geçiş süresini birkaç düzine saatten on saatin altına düşürmenin mümkün olduğunu fark eder. Daha sonra ve aynı makine için onlarca dakikalık süreler elde edilebilir. Biraz sonra on dakikadan daha kısa değişim süreleri hakkında konuşabilirsiniz. Hatta bazı şirketler nihai hedefe bile ulaştı: zamanın neredeyse sıfıra eşit olduğu ilk dokunuşta değişiklikler. Hiçbir şirket, bu hedefe ulaşana kadar geri dönüş sürelerini kısaltmak için çalışmayı bırakamaz. Bunun mümkün olup olmadığını analiz etmekle değil, neyin yapılması gerektiğini ve bunu başarmanın ne kadar süreceğini görmekle ilgilidir.
Örnek olarak sadece Toyota değil, aynı zamanda plastik enjeksiyon presi konusunda 1984 yılında geçiş süresini yaklaşık iki saatten otuz dakikaya düşürmeyi başaran Kodak (ABD) şirketinden de bahsedebiliriz; birkaç ay sonra tekrar altı dakikaya düşürüldü.
Üretkenliği artırmayı veya iyileştirmeyi amaçlayan çok sayıda teknik olmasına rağmen, hazırlık sürelerinin kısaltılması özel bir önemi hak ediyor ve üç nedenden dolayı önemlidir:
- Geri dönüş süresi yüksek olduğunda, üretim partileri büyüktür ve bu nedenle envantere yapılan yatırım yüksektir. Geçiş süresi ihmal edilebilir olduğunda, gerekli miktar günlük olarak üretilebilir, bu da envantere yatırım yapma ihtiyacını neredeyse tamamen ortadan kaldırır Hızlı ve basit geçiş yöntemleri, takım ve fikstür ayarlarında hata olasılığını ortadan kaldırır. Yeni vites değiştirme yöntemleri, kusurları önemli ölçüde azaltır ve denetim ihtiyacını ortadan kaldırır Hızlı vites değiştirme, makine kapasitesini artırabilir. Makineler haftanın yedi günü, günde 24 saat çalışıyorsa, yeni makine satın almadan daha fazla kapasiteye sahip olmanın bir yolu, değiştirme ve kurulum sürenizi azaltmaktır.
Kurulum sürelerini tek haneye indirmenin en önemli avantajlarından biri, şirketin depodan üretime ve siparişe kadar gidebilmesidir. Bitmiş ürün envanterine yapılan yatırım, bazı fabrikalar için en büyük varlık olduğundan, nakde çevrilmesi diğer yatırımları finanse etmek veya borcu azaltmak için kullanılabilir.
SMED, şüphesiz Japonlar tarafından endüstri mühendisliği alanında üretilmiş oldukça yenilikçi bir kavramdır. Japon şirketlerinde hazırlık sürelerinin kısalmasının sadece mühendislik personeline değil, aynı zamanda Kalite Kontrol Dairelerine (QC) de düştüğü unutulmamalıdır.
Şu anda böyle bir çalışma felsefesinin sadece alet değişiklikleri ve makine ve ekipmanların hazırlanmasında değil, aynı zamanda ameliyathanelerin hazırlanmasında ve kurulumunda, hava sevkiyatlarının hazırlanmasında, Formula 1 araçlarının bakımında ve diğerlerinde de uygulandığını belirtmek gerekir. hizmetlerle ilgili faaliyetler.
Yöntemleri değiştirmek için metodoloji
Diğer çalışma yöntemlerinde olduğu gibi, bunlar gibi çeşitli teknikler kullanılır:
- Pareto analizi: Önemsiz olanı hayati azınlıktan ayırmak için tasarlanmıştır. Başka bir deyişle, değişimin ve / veya hazırlık süresinin çoğunu emen bu birkaç etkinliğe odaklanın Altı klasik soru: Ne? - Nasıl? - Nerede? - DSÖ? - Ne zaman? ve gereksizleri ortadan kaldırmak, görevleri birleştirmek veya yeniden sıralamak ve basitleştirmek amacıyla ilgili yanıtların her birine karşılık gelen ilgili Neden? ardışık: alet değiştirme veya makine veya ekipman hazırlama sürecine dahil olan görevlerin değiştirilmesi, basitleştirilmesi veya ortadan kaldırılması olasılıklarını tespit etmek amacıyla. Bu teknik temelde temel nedeni bulmaya odaklanmıştır.yani, bu özel durumda alet zamanlarının hazırlanmasını veya değiştirilmesini belirleyen faktörlerde.
SMED'in temel kavramları
Hazırlık sürelerinin kısaltılması amacıyla, aşağıdakilerden oluşan dört temel kavram dikkate alınmalıdır:
- Dahili hazırlığı harici olandan ayırın. İç hazırlık, makine veya ekipmanı durdurmanın gerekli olduğu tüm faaliyetler olarak anlaşılmalıdır. Harici, makine çalışırken gerçekleştirilebilecek tüm faaliyetleri içerirken, dahili hazırlığı mümkün olduğunca harici hazırlığa dönüştürün. Böylelikle, prensip olarak makine durmuş haldeyken yapılması gereken birçok faaliyet, çalışırken ilerletilebilir. Örnek: Basınçlı döküm makinesi, bu makineye hizmet eden fırından gelen fazla ısı kullanılarak önceden ısıtılabilir. Bu, makinenin metal kalıbını ısıtmak için test atışının ortadan kaldırılabileceği anlamına gelir Ayar işlemlerinin ortadan kaldırılması.Uyum faaliyetleri, toplam dahili faaliyetlerin yüzde 50 ila 70'ini temsil edebilir. Bu nedenle, toplam hazırlık süresini azaltmak için priz süresinin sistematik olarak kısaltılması önemli ve zorunludur. Anahtar, ayarı azaltmak değil, yaratıcı düşünme yoluyla onu 'ortadan kaldırmaktır' (örneğin, araçları tek bir hareketle ayarlamak - tek dokunuş) Kurulum aşamasının kendisini ortadan kaldırın. Hazırlıktan tamamen vazgeçmek için iki kriter benimsenebilir. Birincisi, tek tip bir ürün tasarımı kullanmak veya aynı parçayı farklı ürünler için kullanmaktır; ve ikinci yaklaşım, farklı parçaları aynı anda üretmektir. İkincisi iki yöntemle sağlanabilir.İlk yöntem set sistemidir. Örneğin, aynı kalıpta iki farklı şekil oyulmuştur. İkinci yöntem, birkaç düşük maliyetli makine kullanarak farklı parçaların paralel olarak delinmesinden oluşur.
Uygulama teknikleri
Daha önce ifşa edilen dört kavramı uygulamak için SMED'de altı teknik kullanılır.
1. Teknik: Dış hazırlık faaliyetlerini standartlaştırın. Kalıpların, aletlerin ve malzemelerin hazırlanması işlemleri, alışılmış ve standartlaştırılmış prosedürler haline gelmelidir. Bu tür standartlaştırılmış işlemler yazılı olarak kaydedilmeli ve operatörlerin görebilmesi için duvara asılmalıdır. Daha sonra, işçiler, onlara hakim olmak için ilgili eğitimi almalıdır.
Teknik No.2: Makinenin yalnızca gerekli parçalarını standartlaştırın. Tüm kalıpların boyutu ve şekli tamamen standartlaştırılırsa, kurulum süresi büyük ölçüde azalacaktır. Ancak bu pahalı olduğu için, işlevin yalnızca hazırlıklar için gerekli olan kısmının standartlaştırılması tavsiye edilir.
Teknik No.3: Hızlı bir sabitleme elemanı kullanın. En yaygın bağlantı elemanı cıvata olmasına rağmen, somunun son dönüşünde sabitlendiği ve ilk dönüşte gevşetilebildiği için, daha etkili ve verimli bir bağlantıya imkan veren çeşitli elemanlar geliştirilmiştir. Bu tür öğeler arasında armut şeklindeki deliğin, U şeklindeki rondelanın ve yivli somun ve cıvatanın kullanılması yer alır.
4. Teknik: Tamamlayıcı bir araç kullanın. Bir kalıbı veya çeneyi doğrudan zımba presine veya torna aynasına takmak uzun zaman alır. Sonuç olarak, kalıp veya çeneler, harici hazırlık aşamasında tamamlayıcı bir araca takılmalıdır ve daha sonra dahili hazırlık aşamasında bu araç neredeyse anında makineye takılabilir. Bunu mümkün kılmak için tamamlayıcı araçları standart hale getirmek gerekir. Bu tekniğe örnek olarak hareketli döner tabladan bahsedilebilir.
Teknik 5: Paralel işlemlerden yararlanın. Büyük bir kalıp presi veya büyük bir kalıp döküm makinesi, dört tarafın hepsinde birçok sıkıştırma pozisyonuna sahip olacaktır. Bu tür makinelerin hazırlık işlemleri operatör için çok zaman alacaktır. Ancak bu tür makinelere iki kişilik paralel işlemler uygulanırsa, gereksiz hareketler ortadan kaldırılabilir ve böylece kurulum süresi kısalabilir.
Teknik No.6: Mekanik bir hazırlama sisteminin kullanılması. Kalıbı ayarlarken, birkaç pozisyonun birkaç saniye içinde aynı anda sıkıştırılması için hidrolik veya pnömatik sistemler kullanılabilir. Öte yandan, bir zımba presinde kalıpların yükseklikleri elektronik bir mekanizma ile ayarlanabilir.
Araç değişiklikleri veya hazırlıkları yaparken en yaygın sorunlar
Kurulum faaliyetleri çok uzun sürdüğünde veya kurulum süresi önemli ölçüde değiştiğinde, aşağıdaki sorunlar veya sorunlar ortaya çıkabilir:
- Hazırlığın tamamlanması belirsiz Hazırlama prosedürü standartlaştırılmamış Prosedüre tam olarak uyulmamış Malzemeler, aletler ve şablonlar hazırlık işlemlerinin başlamasından önce hazır değil Kenetleme ve ayırma faaliyetleri Çok uzun sürüyorlar Ayarlama işlemlerinin sayısı fazla Hazırlık faaliyetleri yeterince değerlendirilmemiştir Makinelerin hazırlık sürelerinde rastgele olmayan varyasyonlar.
Bu engeller, günlük inceleme ve işyerindeki hazırlık koşullarının tekrar tekrar sorgulanmasıyla aşılabilir ve aşılmalıdır.
SMED Uygulamasında Beş "S" nin Önemi
Organizasyon-Düzen-Temizleme-Standardizasyon ve Disiplin faaliyetleri, SMED sisteminin doğru ve optimal bir şekilde uygulanması için gerekli ve temeldir.
Aletleri hızlı bir şekilde bulabilmek, tüm ekipmana ve işyerine temiz bir durumda sahip olmak ve en iyi ayarlamayı sağlayan görsel unsurlara sahip olmak, Five "S" nin sistematik uygulamasının beraberinde getirdiği faydalardır.
Hazırlığı iyileştirme prosedürleri
Kurulum etkinlikleriyle ilgili video kayıtları ve zaman ve hareket çalışmalarına ek olarak, iyileştirme için dört prosedür daha vardır. Birincisi, iç hazırlığı dış hazırlıktan ayırmaktır. İkincisi, operasyonları iyileştirerek dahili hazırlık süresini azaltmaktır. Üçüncüsü, ekibi geliştirerek dahili hazırlık süresinin daha da azaltılmasını sağlamaktır. Ve dördüncüsü, onu sıfıra indirmenin zorluğudur.
Aşama 1: Dış ve iç hazırlığın farklılaşması. Dahili hazırlıkla, yukarıda belirtildiği gibi, bunların gerçekleştirilmesi için makinenin durmasını gerektiren tüm bu faaliyetler dahildir. Dış hazırlık, makine çalışırken gerçekleştirilebilecek faaliyetleri ifade eder. Bu aşamanın temel amacı, dahili hazırlığı harici hazırlıktan ayırmak ve dahili hazırlığın mümkün olduğunca çoğunu harici hazırlığa dönüştürmektir. Dahili hazırlığı harici hazırlığa dönüştürmek ve ikincisinin süresini kısaltmak için aşağıdaki dört nokta çok önemlidir:
- Şablonları, araçları, kalıpları ve malzemeleri önceden hazırlayın Kalıpları iyi çalışma koşullarında tutun (TPM) Harici hazırlık için işlem tabloları oluşturun Çıkarılan şablonların ve kalıpların saklama alanında iyi düzen ve temizlik sağlayın (Beş "S").
Bu dört noktanın en önemlisi sonuncusu: aletler, şablonlar ve kalıplar için saklama alanını temiz ve düzenli tutun. Aletler bir alet çantasında gelişigüzel bir şekilde saklanırsa, işçiler ihtiyaç duydukları araçları aramak için zaman kaybederler; ek değer yaratmayan tipik, işe yaramaz bir işlemdir.
Aşama 2: Dışa dönüştürülemeyen iç hazırlıklar sürekli iyileştirme ve kontrole tabi olmalıdır. Bu amaçla, aşağıdaki noktalar sürekli iyileştirmelerin anahtarı olarak kabul edilir:
- Alet ve kalıp depolama alanlarını temiz ve düzenli tutun (Beş "S") İşlem sırasına eklenen değişikliklerin etkilerini izleyin Her işlem için personel ihtiyaçlarını izleyin Her işlem için ihtiyacı izleyin.
Yukarıda açıklanan noktaların sürekli incelenmesi, iyileştirme fırsatlarını ortaya çıkaracaktır.
3. Aşama: Ekipman geliştirme. Kurulum sürelerini azaltmak için alınan tüm önlemler, şimdiye kadar operasyonlar veya faaliyetlerle ilişkilendirilmiştir. Bir sonraki strateji, ekip geliştirmeye odaklanır. İşte bunu mümkün kılmanın bazı yolları.
- Harici hazırlıkları düzenleyin ve ekipmanı, bir düğmeye dokunarak farklı hazırlıklar seçilebilecek şekilde düzenleyin. İşleme operasyonlarından gelen ısıyı geri dönüştürün ve ön ısıtma fırınlarında kullanın. kurulum ve başlatma Kalıpların veya şablonların yüksekliğini veya konumunu ayarlamak için gerekli ayarlamaları ortadan kaldırın veya manuel ayarlamayı otomatik ayarlara çevirin İşlem Sırasını Gözden Geçirme sayfasını inceleyin Ekipmanı yükseltirken standart ve operatörleri eğitin.
4. Aşama: Sıfır Hazırlık. İdeal hazırlık süresi sıfırdır. Bunu başarmak için birkaç ürün için ortak bir parça kullanmak gerekir. Bu, yeni modellerin geliştirme ve tasarım aşamasında başarılabilir.
Sonuçlar
Alet ve aletlerin hazırlanmasına ve değiştirilmesine harcanan zaman, birinci sınıf bir üretici için kilit faktörlerden biridir. Takım değiştirme sürelerinin kısaltılması, partilerin boyutunda bir azalmaya izin vererek, işlemdeki envanterlerin azaltılmasını mümkün kılar. Partilerin azaltılması, döngü sürelerinin azaltılmasını mümkün kılar; ikincisinin azaltılması, şirketin müşterilere daha hızlı yanıt vermesini sağlayarak, bitmiş ürün envanterlerini tutma ihtiyacını azaltır veya ortadan kaldırır.
Tipik bir fabrikada çok sayıda takım değiştirme süreci olacaktır ve sürekli iyileştirmenin önemli bir kısmı, bu değişim sürelerinin kademeli ve sistematik olarak azaltılmasıyla doğrudan ilgili olacaktır.
Tam Zamanında Üretim Sistemi, parti büyüklükleri büyükse uygulanabilir değildir ve bu tür partiler yalnızca takım değiştirme ve ekipman hazırlama süreleri kısaltıldığında azaltılabilir.
Geçmişte, takım değişikliklerini hızlandırma ihtiyacı geniş çapta düşünülmüyordu, ancak Tam Zamanında'nın yaygın kabulü, bu sorunu birçok üretim fabrikasının merkezi haline getirdi.
Pek çok şirket, araç değiştirme sürelerinin (% 50 ila 75 civarında), sadece problemi inceleyerek ve faaliyetlerin organizasyonundaki müteakip iyileştirmelerle önemli ölçüde azaltılabileceğini doğrulamıştır. Makinelerde, aletlerde, fikstürlerde veya ürünlerde nispeten küçük modifikasyonlarla daha fazla azalma sağlanabilir. Ancak bu basit iyileştirmeler yapıldıktan sonra belli bir düzeyde sermaye yatırımı yapmak gerekli veya gerekli hale gelir.
Zaman açısından önemli iyileştirmeler elde etmenin mevcut maliyeti, yalnızca önce operatörlerin eğitimine ayrılan zamanla, ikinci olarak da günlük olarak makinelere ve gerekli teknisyen ve mühendislerin dikkatine ayrılan zamanla mümkündür. danışma ve destek faaliyetleri için.
Maliyetleri değiştirmeyen görece az sayıda fabrika olduğu için çoğu, bunları azaltma ve ilgili envanter yatırımını azaltma fırsatına sahiptir. Hazırlık maliyetleri geleneksel mekanik atölyelerle sınırlı değildir, aynı zamanda proses endüstrilerini ve ilaç, kağıt, gıda, kimyasallar ve elektronik gibi diğer birçokları gibi montaj endüstrilerini de etkiler.
Önemli olan nokta, makine hazırlama ve takım, alet, şablon ve aksesuarların değiştirilmesi işlemlerinin imalatta en önemli atıklardan biri olmasıdır. Bir fabrikada takım değişiklikleri ve kurulum süreleri ile ilgili tüm işlemler (yeniden takımlama süreleri) minimuma indirilirse, genellikle üretim maliyetlerini% 20 veya daha fazla azaltabileceklerini dikkate almak yeterlidir.
Ek - Makine çalışırken yapılacak kontrol listesi
Ölmek
- Doğru yerde mi? Kalıbın her parçası kontrol edildi mi? Gerçekten temiz mi? Çatlak mı?
Araçlar
- Anahtar var mı? Tornavida var mı? Yaylı pense var mı? Temiz paçavra var mı? Seviye göstergeleri var mı? Fırçalar var mı? Tüm aletler doğru yerde mi?
Kontrol araçları
- Gerekli mikrometreler mevcut mu? Ayarlanabilir göstergeler var mı? Tüp göstergeleri var mı? Büyüteç mercekleri var mı? İbreli göstergeler mevcut mu? Tüm denetim araçları mevcut mu? Ölçerler ölçüm için mevcut mu? Her şey dahil mi? mükemmel durumda Tüm kontrol araçları doğru yerde mi?
kaynakça
- Endüstriyel organizasyon kavramları - Ángel Alonso García - Editoryal Marcombo - 1998 Toyota'nın başarısının anahtarları - Jeffrey Liker - Editör Gestión 2000 - 2006 Üretim Organizasyonu - Velasco Sánchez - Editör Pirámide - 2006 Kaizen - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2003 Tespit, atık önleme ve eleme - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2004 On altı sıfır - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - Verimli bir fabrika için 2007TPM - Ken'ichi Sekine ve Keisuki Arai - TGP Editoryal - 2006 Atıksız üretim - John W.Davis - Editoryal TGP - 2003 Çalışma yöntemleri nasıl geliştirilir - Pérez Gutiérrez - Editoryal Deusto - 1984 The Five Pillars of the Visual Factory - Hiroyuki Hirano - Editoryal TGP - 2005 The Shingo Production Management System - Shigeo Shingo - Editoryal TGP - 2005 Yeni yönetim Fabrika - Kiyoshi Suzaki - TGP Editoryal - 2004 Maliyet Azaltma Sistemi - Yasuhiro Monden - TGP Başyazısı - 2005 İmalat Rekabeti - Hiyoshi Suzaki - TGP Editör - 2003
