Sorun bildirimi
Günde yaklaşık 5 kamyon arızalanan Distribuidora Montosa De Orizaba, SA de CV'nin nakliyesinde bir verimsizlik var, bunlar bu ürünün dağıtımını etkiliyor ve bu aksaklıklar ekonomik kayıplarla kendini gösteriyor. Kamyonlar birayı yakın bölgelere taşıyor, bu nedenle bu taşımalardan biri bozulursa ürün tüketiciye ulaşmıyor. Bugüne kadar hataları tahmin etmek veya en azından kontrol etmek için herhangi bir gözlem kaydı bulunmamaktadır.
Çözüm yöntemlerinin karşılaştırma tablosu
Sorun tespit edildikten sonra, kontrolü gerçekleştirmemize yardımcı olacak bazı yöntemler ve ayrıca süreci iyileştirmemize ve sorunumuzu azaltmamıza veya ortadan kaldırmamıza yardımcı olacak teknikler göstereceğimiz süreci kontrol etmek gerekir. Tüm bu tekniklerin endüstri mühendisliği olduğunu belirtmekte fayda var.
|
teknik |
Açıklama |
avantaj |
Dezavantajları |
| 1. Kontrol sayfası | Verileri , söz konusu mekanik arızaların meydana gelmesi ile ilgili işaretlerin ek açıklaması gibi basit ve sistematik bir yöntemle kaydedin ve toplayın. |
· Hem bir sorunun belirtilerinin araştırılmasında, bu durumda teslimat kamyonlarının arızalarında, hem de nedenlerin araştırılması ve veri analizinde kullanılır. · Diğer araçların geliştirilmesi için başlangıç noktasıdır. |
· Bazen veri toplama süresi uzundur ve çalışanların programları durdurulamaz veya ertelenemez. |
| 2. Neden-sonuç diyagramı | Bazı etkiler ile onu yaratabilecek tüm olası nedenler arasındaki ilişkiyi temsil etmek için kullanılır. | · Kamyon arızalarının incelenmesini kolaylaştırın.
· Bu sorunu yaratan olası nedenlerin neler olduğunu bilmek yardımcı olacaktır. |
· Kamyon mekanik sistemi ayrıntılı olarak bilinmiyorsa, diyagram verimsiz olabilir. |
| 3. Pareto diyagramı | Belirli bir
durumda en önemli sorunların hangileri olduğunu ve dolayısıyla müdahale önceliklerini belirlememize yardımcı olan grafiksel bir yöntemdir. |
· Hataların çoğunun nedeni olabilecek küçük sorunlara bakmamıza yardımcı olabilir.
|
· Doğru bir yorum yapılmazsa, bu araç geçersiz olacaktır. |
| 4. Histogram | Bir dizi verinin veya olgunun meydana geldiği veya sunulduğu sıklığı ve
bunların dağılımını gösteren bir çubuk grafiktir. |
· Bu verilerin davranışında var olan varyasyonu analiz edin.
· Verileri gruplandırmamıza ve düzenlememize izin verir, böylelikle bir anlamı vardır ve sonuçlara varmak ve objektif ve doğru eylemlerde bulunabilmek için daha iyi bir vizyon verir. |
· Karar vermek için çubuk grafiğin doğru bir şekilde yorumlanması gerekir. |
| 5. FMEA
(Modların ve potansiyel arızaların etkilerinin analizi) |
Bunları ortadan kaldırmak veya bunlarla ilişkili riski en aza indirmek için bir ürünün veya bir işlemin (bu durumda teslimat kamyonları) tasarımındaki olası arızaların ortaya çıkmadan önce tanımlanması için sistematik süreç . |
· Motorların olası arıza modlarını tanır ve değerlendirin.
|
· Arızaların meydana gelebileceği olası tüm yollar tespit edilmez ve incelenmezse, bu süreç
yeterince değerlendirilmeyecektir. Bu nedenle hedefe ulaşılamayacaktır. |
| 6. TPM | Aşağıdaki kavramları tanıtarak ekipman ve tesislerde operasyonun sürekliliğini sağlayan iyileştirme metodolojisi:
|
· Üretkenliği artırmak açısından şirket sonuçlarını garanti eder.
· Müşteriler için bekleme süresinin azaltılması.
|
· Planlama ve geliştirme stratejilerinin eksikliği.
· Önemli adımların atlanmasına yol açabilecek acil sonuç ihtiyacı. · Personel görevlerinin büyümesi nedeniyle anlaşmazlık. |
| 7. Altı Sigma | Süreç iyileştirme için istatistiklere dayalı bir metodolojidir; değişkenliklerini
azaltmaya, bir ürün veya müşteri hizmetinin sunumundaki kusurları veya hataları azaltmaya veya ortadan kaldırmaya odaklanmış |
· Daha iyi teslimat hizmeti için müşteriye odaklanın.
|
· Altı sigma üst düzey yöneticilerden başlar ve organize olmazlarsa metodoloji işe yaramaz.
|
| 8. Deming çemberi |
Walter A.Shewhart tarafından tasarlanan bir konsepte dayalı olarak dört adımda (planlayın, yapın, doğrulayın ve harekete geçin) sürekli kalite iyileştirme stratejisidir. |
· Gözleme dayalı olarak yapılan bir stratejidir, bu nedenle
kamyonlarda mekanik iş yapan ana işçilerin ihtiyaçlarını ele almalıdır. · Doğru takip edilirse, gün be gün sürekli iyileştirme olacaktır. |
· Personel eğitilmelidir, böyle bir durum tüm girişimcilerin üstlenmek istemeyeceği yatırımlara neden olur. |
| 9. Kaizen | Sistem, tüm şirketin ve bileşenlerinin uyumlu ve proaktif bir şekilde sürekli iyileştirilmesine odaklanmıştır. | · Hem şirketin genelini, hem de bakım alanını ve onları oluşturan faaliyetleri ve bunları gerçekleştiren kişileri iyileştirmek
.
|
|
| 10. 9’S | Organizasyonda bir düzen ve temizlik sistemini anlamayı, uygulamayı ve sürdürmeyi amaçlayan bir metodolojidir. | · Mekanik atölye alanında çalışma koşullarının sürekli iyileştirilmesi.
· İşçiler daha rahat ve daha kısa sürede çalışabilecek. |
· İşçilerin taahhüdü gereklidir, uygulanmalıdır ve sürdürülmelidir, yoksa hiçbir işe
yaramayacaktır. |
Sonuç
Sorunumuz ve ona neyin neden olabileceği hakkında daha net bir fikir sahibi olmak için, kontrol sayfası ve neden-sonuç diyagramı gibi araçlar veya teknikler kullanmak gerekir. Sorunumuzun kaynağını iyi anladıktan sonra, artık hedef olarak sıfır arıza ile hem düzeltici hem de önleyici bakıma odaklandığından, bu durum için en uygun olan TPM aracını uygulayacağız.
Referanslar
- Cuatrecasas, L. (2000). TPM Toplam üretken Bakım. Ediciones Gestión.Dixon, DR (2008). Bakım, Planlama ve Kontrol sistemleri. Limusa Wiley.Hern'den Jiménez, Juan., “Yayınlanmamış Materyal, Çalışma Materyali. - "Yumuşak Teknolojiler", Endüstri Mühendisliği Derecesi, Orizaba Teknoloji Enstitüsü, 2014.
