Görsel fabrikadaki 5'ler ve üretim

Organizasyon, düzen ve temizlik maalesef Batılı şirketlerde en büyük eksikliklerden bazılarıdır.

1. Giriş

Giderek daha rekabetçi bir dünyada, çeşitli kritik noktalarda avantajlar elde etmek, hem kalite hem de verimlilik, maliyetler ve müşteri hizmetlerinde fark yaratır. Sadece bu kritik yönlerin her birinde elde edilebilecek sonuçlar değil, aynı zamanda bu yönlerin kombinasyonu ve tamamlayıcılığının elde edilebileceği sonuç da dikkate alınır.

Böylece, beş “S” (5S) uygulamasından daha düşük stok seviyelerine, araçların daha hızlı algılanmasına, kaza seviyelerinin azaltılmasına, ekipman bakımında iyileşmeye, diğerlerinin yanı sıra elde edilebilir. SMED (Hızlı Takım Değiştirme Sistemi veya Hızlı Hazırlama Süreleri), makine hazırlığı veya kalıp değişikliklerinde daha kısa süreler sağlar. Her iki aletin birleşiminde, SMED kullanılacak aletlerin temizliği ve sırası ile büyük ölçüde tercih edilmektedir.

Büyük ve derin değişikliklerin ardından fabrikalar ve diğer kuruluşlar, değişen iş ortamına uyum sağlayarak hayatta kalmalarını sağlamak için yeni ve daha iyi yollar bulmalıdır. Bunu mümkün kılmak, bu yeni zamanlara ve eğilimlere daha uygun yeni yönetim biçimleri üretmeyi gerektirir.

Beş sütunun sistematik olarak uygulanması, hayatta kalmayı sağlamak için iyileştirme faaliyetlerinin geliştirilmesinin başlangıç noktasıdır. Bu beş sütun Organizasyon, Düzen, Temizlik, Standardizasyon ve Disiplin'dir.

Sadece personelinin toz, karmaşa ve kir arasında çalışmayı düşünmediği bir organizasyon hayal edin. Bu gibi koşullar altında, araç, kağıt ve sarf malzemelerinin araştırılması işin bir parçasıdır, ancak dış müşteriler veya şirket veya kuruluş için katma değer üretmeyen verimsiz bir iştir.

Ayrıca, bu tür kirli, dağınık ve düzensiz koşullar altında, personelin motivasyon düzeyi ve ürün ve hizmetlerin kalitesi düşüktür, bunların hepsi verimlilik düzeylerinde ve sonuç olarak maliyetlerde hissedilir.

Organizasyon ve düzen aslında sıfır hata, maliyet azaltma, güvenlik iyileştirmeleri ve sıfır kaza elde etmenin temelini oluşturur.

Bu kadar basit kavramlar olan beş sütun, insanların kritik önemlerini gözden kaçırmasını sağlıyor. Bunun altı çizilmeli ve açıkça belirtilmelidir:

Temiz ve titiz bir fabrika daha az kusur yaratır.Temiz ve titiz bir fabrika teslim tarihlerini daha iyi karşılar.Temiz ve titiz bir fabrika çok daha güvenlidir.Temiz ve titiz bir fabrika daha yüksek verimlilik seviyesine sahiptir.

5S'nin sadece fabrikalar için değil, her türlü kuruluş için geçerli bir metodoloji olduğu açıkça belirtilmelidir. Uygulanabilir olmanın ötesinde zorunlu olduklarını söylemeliyiz. Sanatoryumları veya hastaneleri, bankaları ve sigorta şirketlerini, otelleri, inşaat şirketlerini veya devlet kurumlarını düşünün, hepsi 5S'nin uygulanmasında ve uygulanmasında yaygın olarak tercih edilir. Organizasyon, düzen, temizlik, standardizasyon ve disiplin, etkili ve verimli olduğunu iddia eden herhangi bir kurum veya kuruluşun temel olarak dikkate alması gereken faktörlerdir.

2. Felsefesi ve varlık nedeni

İnsanlar ortalama olarak elementleri biriktirme, onları düzensiz ve gereğinden fazla miktarda tutma eğilimindedirler. Temizliği her zaman daha sonra bırakacaksınız. Eğer durum böyle olmasaydı, 5S'nin birçok kuruluşun eğitim, tavsiye ve uygulama hizmetleri bu kadar gerekli olmayacaktı.

Bu nedenle, olmanın nedeni, diğerlerinin yanı sıra kazaların, verimsizliklerin, maliyetlerin, kalite başarısızlıklarının, zaman kaybının kaynağını ortadan kaldırmaktır. Yağ lekeleri veya sivri elemanlar yersiz ciddi kazalara neden olabilir, yanlış yerde bulunan elemanlar kontaminasyona, bulaşıcı odaklara veya kimyasal reaksiyonlara neden olabilir. Kötü sipariş edilen araçlar veya yüksek değerli araçlar, sonuçta ortaya çıkan parasal kayıplarla hırsızlığa veya zarara neden olur. Öğelerin sırayla olmaması, tespit ve sonraki kullanımlarını zorlaştırır. Aletlerin her zaman iyi durumda ve temiz durumda olmaması, faaliyetlerin geliştirilmesinde zaman kaybına yol açar. Kirli yerler hatasız üretim için doğru koşulları azaltır.Böylece, standartlaştırma ve disiplin ile düzenli, düzenli ve temiz bir çalışma ortamına sahip olmamanın sonuçlarını sürekli olarak göstermeye devam edebiliriz.

5S ve uygulanması arayışında, sadece birincil amaç aranmakla kalmaz, aynı zamanda personeli tespit edilen maliyetler ve problemler üzerine düşünmeleri için eğitmek, kuruluşun görsel yönetimini geliştirmek, 5S'yi değişiklikleri azaltmak için zorlu bir araç haline getirmek, stok seviyelerini azaltın, takım değişiklikleri için süreyi azaltın, gereksiz hareketleri veya fazla hareketleri azaltın, iç nakliye ihtiyaçlarını azaltın, yani düzeni iyileştirin, arıza seviyelerini azaltın ve sonuç olarak yeniden işleme veya scrab görevlerini azaltın.

Bu şekilde, beş sütunun her birini uygularken, kendimize aynı zamanda değişiklik veya atık seviyelerini azaltmaya nasıl katkıda bulunabileceğimizi, üretkenliği, kaliteyi, maliyetleri, tepki ve teslimat sürelerini ve seviyeleri nasıl iyileştirebileceğimizi sormalıyız. personel ve müşterilerin ve tüketicilerin memnuniyeti.

Beş sütunun uygulanması, sürekli yansıma (hansei) ve sürekli iyileştirme (kaizen) için temel teşkil etmelidir.

Beş "S", dünya standartlarında fabrikalar tarafından Tam Zamanında, Toplam Üretken Bakım, Toplam Kalite Yönetimi ve mükemmellik için temel olarak kabul edilmektedir.

Beş "S" (5S) adlandırılması beş Japon terimlerden gelir: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke organizasyon, düzen, temizlik, standardizasyon ve disiplin aşamalarını belirtmek için kullanılır.

3. Ana katılımcılar. farklılıklar

Bir yanda Hiroyuki Hirano, diğer yanda Masaaki Imai'nin sergileri var. Imai, 5S'yi özünde Hirano ile aynı düşünerek ortaya koyar, sadece aşağıdaki şekilde ortaya koyar:

Seiri. Gerekli unsurları olmayanlardan ayırmaktan, ikincisini atmaya devam eden Seiton. Seiri uyguladıktan sonra gerekli tüm nitelikleri sistematik olarak sipariş etmeye devam ediyoruz. Makinelerin, aletlerin, malzemelerin ve çalışma ortamının bakımı ve muayenesi. Temizlik ve güvenlik faktörlerini, önceki üç sütunu standart hale getirerek personele uzatın. Gerekli elemanların kurulması ve korunması için gerekli sırayla ve temizlikte alışkanlık ve disiplin oluşturun.

Batılı şirketler beş "S" (temizlik) uygulamalarında adımları aşağıdaki gibi katalog:

Çeşit. Gereksiz olan her şeyi ayırın ve çıkarılmasına devam edin. Hızlı ve kolay bir şekilde erişebilmek için gerekli elemanları yerleştirin. Her şeyi temizleyin, lekeleri, kiri, kalıntıları temizleyin ve kir kaynaklarını yok edin. Temizleme ve düzenleme görevlerini rutin olarak gerçekleştirin. Önceki dört adımı yaygın hale getirmek ve sürekli bir iyileştirme kaynağı haline getirmek için standardize edin.

Yalın Üretim uygulayan şirketler bu beş adımı Beş "C" Kampanyası olarak adlandırmaktadır.

Temizle. Neyin gerekli olduğunu ve neyin olmadığını belirleyin, ikincisini ortadan kaldırmaya devam edin. Her şeye uygun, güvenli ve düzenli bir yer sağlayın ve her şeyi orada tutun. Sürekli temizleme ve doğrulama (inceleme) ile devam edin. Standardı belirleyin, eğitin ve Özel ve pratik uygulayın. Rutin bakım uygulamaları geliştirin ve daha fazla iyileştirme için çabalayın.

Hirano, takip edilecek adımları şu şekilde belirler:

Organizasyon Siparişi Temizlik Standardizasyonu (Standart Temizlik olarak da adlandırılır) Disiplin

Aşağıda bu faaliyetlerin her birini açıklamaya devam ediyoruz.

4. 5S uygulamanın faydaları

Aletlerin daha hızlı değiştirilmesini veya alet ve ekipmanın iyi durumu, elemanların ve aletlerin daha iyi sıralanması ve dolayısıyla daha kısa arama süresi (veya daha doğrusu "sıfır zaman") nedeniyle daha kısa hazırlık sürelerini değiştirmeyi mümkün kılar. Daha fazla çeşitte parça ve ürün üretme imkanlarını arttırırken bununla da ilgilidir, malzeme, malzeme ve araçların bilgisi ve sıralaması bunların geri alımını, aşırı stoklarını ve nedenlerin derinlemesine analizini önler. İş yerinde hem hastalıkları hem de kazaları önler ve önler.Kaza olasılığını azaltır, riskleri büyük ölçüde azaltır.Araçların, ekipmanın ve tesislerin daha iyi denetlenmesine olanak tanır.Proses ve mamul ürünler, malzemelerin, eşyaların ve aletlerin kaybolmasını, kaybolmasını, eskimesini, tahrip edilmesini ve çalınmasını önler, kullanılabilir alanı arttırır ve her bir yönünün önlenmesini geliştirir. ergonomi gibi, verimlilik seviyelerini büyük ölçüde arttırır, fazla stoku azaltır, önler ve ortadan kaldırır. Çalışanların motivasyonunu artırır, müşteri memnuniyetini ve şirket imajını iyileştirir. Malzemelerin, sarf malzemelerinin ve bitmiş ürünlerin iç hareketini kolaylaştırır Stok seviyelerinin ve bunların eksikliklerinin veya aşırılıklarının daha hızlı kontrol edilmesini kolaylaştırır Verimliliğin artmasına ve maliyetlerin azaltılmasına katkıda bulunur.Malzemelerin, eşyaların ve aletlerin kaybını, kaybını, eskimesini, tahrip edilmesini ve çalınmasını önler, kullanılabilir alanı arttırır.Her yönünün her birinde önlenmeyi iyileştirmeye hizmet eder, hem düzeni hem de ergonomiyi geliştirir, büyük ölçüde artar. Verimlilik düzeyleri oluşturur, fazla stoku azaltır, önler ve ortadan kaldırır, çalışanların motivasyonunu artırır, müşteri memnuniyetini ve şirket imajını geliştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, hareketi kolaylaştırır. iç malzemeler, sarf malzemeleri ve bitmiş ürünler Stok seviyelerinin daha hızlı kontrolünü ve eksikliklerini ya da aşırılıklarını arttırır Hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.Malzemelerin, eşyaların ve aletlerin kaybını, kaybını, eskimesini, tahrip edilmesini ve çalınmasını önler, kullanılabilir alanı arttırır.Her yönünün her birinde önlenmeyi iyileştirmeye hizmet eder, hem düzeni hem de ergonomiyi geliştirir, büyük ölçüde artar. Verimlilik düzeyleri oluşturur, fazla stoku azaltır, önler ve ortadan kaldırır, çalışanların motivasyonunu artırır, müşteri memnuniyetini ve şirket imajını geliştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, hareketi kolaylaştırır. iç malzemeler, sarf malzemeleri ve bitmiş ürünler Stok seviyelerinin daha hızlı kontrolünü ve eksikliklerini ya da aşırılıklarını arttırır Hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.Kullanılabilir alanı arttırır.Her yönünün her birinde önlenmeyi iyileştirmeye hizmet eder, hem düzeni hem de ergonomiyi geliştirir, verimlilik seviyelerini büyük ölçüde artırır, fazla stoğu azaltır, önler ve ortadan kaldırır. Çalışan motivasyonu Müşteri memnuniyetini ve şirket imajını geliştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, malzeme, malzeme ve bitmiş ürünlerin iç hareketini kolaylaştırır, malzeme seviyelerinin daha hızlı kontrolünü kolaylaştırır. stok ve eksiklikleri veya fazlalıkları, hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.Kullanılabilir alanı arttırır.Her yönünün her birinde önlenmeyi iyileştirmeye hizmet eder, hem düzeni hem de ergonomiyi geliştirir, verimlilik seviyelerini büyük ölçüde artırır, fazla stoğu azaltır, önler ve ortadan kaldırır. Çalışan motivasyonu Müşteri memnuniyetini ve şirket imajını geliştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, malzeme, malzeme ve bitmiş ürünlerin iç hareketini kolaylaştırır, malzeme seviyelerinin daha hızlı kontrolünü kolaylaştırır. stok ve eksiklikleri veya fazlalıkları, hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.fazla stoğu önler ve ortadan kaldırır, çalışanların motivasyonunu artırır, müşteri memnuniyetini ve şirket imajını iyileştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, malzemelerin, malzemelerin ve bitmiş ürünlerin iç hareketini kolaylaştırır. Stok seviyelerinin daha hızlı kontrol edilmesini ve eksikliklerinin ya da aşırılıklarının artmasını sağlar, hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.fazla stoğu önler ve ortadan kaldırır, çalışanların motivasyonunu artırır, müşteri memnuniyetini ve şirket imajını iyileştirir, üretim süreçlerindeki hataları ve kusurları azaltır, malzemelerin, sarf malzemelerinin ve bitmiş ürünlerin iç hareketini kolaylaştırır. Stok seviyelerinin daha hızlı kontrol edilmesini ve eksikliklerinin ya da aşırılıklarının artmasını sağlar, hem verimliliğin artırılmasına hem de maliyetlerin düşürülmesine katkıda bulunur.Hem verimliliği artırmaya hem de maliyetleri azaltmaya katkıda bulunur.Hem verimliliği artırmaya hem de maliyetleri azaltmaya katkıda bulunur.

5. Çalışanlara sağlanan faydalar

İşyerini veya işyerini daha keyifli hale getirin, Daha fazla iş memnuniyeti sağlayın, Engelleri ve hayal kırıklıklarını ortadan kaldırın, İletişimi geliştirin, Fabrikada veya işyerinde daha az riskli olun, Mekanları daha sağlıklı ve konforlu hale getirin, Temeller oluşturun şirket ve yöneticileri tarafından saygı duyulması.

6. İmplantasyonda direnç

Bu nadir değildir ve bu nedenle aşağıdaki gibi gösterileri duymak oldukça yaygındır:

"Organizasyon ve Düzen hakkında iyi olan nedir?" "Neden her şey tekrar kirlendiğinde temiz?" "Organizasyon ve Düzen'in kurulması üretimi artırmayacak" "Daha önce Organizasyon ve Düzeni oluşturduk" "Şu anda bununla başa çıkmak için çok meşgulüz" "5S'i uygulamak için ne gerek var"

Sadece şirket için yaratılanların değil, aynı zamanda işçilerin ortaya çıkardığı faydaların ve mevcut pazarlardaki olasılıklarla rekabet edebilmek için hemen uygulamaya devam etme ihtiyacının kamuoyuna açıklanması, şirket lideri. Değişimi motive etmek ve yönetmek, liderin parçası olan bu yeni zamanlarda tam olarak temel yükümlülüktür.

Değişimi reddetmek, rekabet mücadelesinde bayılmaya istifa etmekle aynı şeydir. Hayatta kalmak ve daha rekabetçi olmak için büyümek isteyen bir şirket üssünden başlamalı ve bu üs Beş Sütun tarafından verilir.

7. Organizasyon

Organizasyon, ister üretken isterse ofis görevleri olsun, operasyonlar için gerekli olmayan tüm unsurları farklı sektörlerden çıkarma faaliyeti olarak tanımlanabilir.

Organizasyon faaliyeti, sadece asla ihtiyacınız olmayacağından emin olduğunuz unsurlardan kurtulmak anlamına gelmez. Bu sadece bir şeyleri sipariş etmek anlamına da gelmez, organizasyon sadece kesinlikle gerekli olanı bırakmak anlamına gelir. Dolayısıyla, bir şey hakkında şüpheniz varsa, atmaya devam etmelisiniz. Bu ilke, Beş Sütun sistemi içindeki Örgütün önemli bir parçasıdır.

Bu ilk sütun, alan, zaman, para, enerji ve diğer kaynakların oldukça etkili bir şekilde yönetilebileceği ve kullanılabileceği bir çalışma ortamı yaratır. Bu ilk sütun iyi uygulanırsa, iş akışındaki sorunlar ve rahatsızlıklar büyük ölçüde azalır, çalışanlar arasındaki iletişim geliştirilir, ürün ve hizmetlerin kalitesi artar ve verimlilik artar.

8. İlk sütunu uygulayarak kaçınılan sorunlar

Bu uygulanmadığında veya zayıf bir şekilde implante edildiğinde, aşağıdaki gibi dezavantajlar ortaya çıkar:

Fabrika gittikçe dağınık olma eğilimindedir, gereksiz şeyleri saklamak için raflar, çekmeceler ve dolaplar çalışanlar arasında gerçek bir engeldir, aralarındaki iletişimi engeller, malzeme, parça ve alet aramak zaman kaybıdır. Fazla stoklar bu girdiler veya bitmiş ürünlerdir, gereksiz ekipman ve elemanlar üretim akışını iyileştirmeyi zorlaştırır.

9. Örgütün Uygulanması

Kırmızı Kart stratejisi, Örgütü mümkün kılmak için temel adımı oluşturur. Bu strateji ile fabrikada, depolarda, satış odasında ve ofislerde gereksiz olabilecek unsurları tespit etmeye devam ediyoruz. Yararlarını değerlendirmeye devam etmek ve uygun şekilde davranmak.

Yöntem, gerçekten gerekli olup olmadıklarını görmek için değerlendirilmesi gereken unsurlara kırmızı kartların takılması veya yerleştirilmesinden oluşur. Kırmızı kartlar insanların dikkatini çekmeye yardımcı olur çünkü kırmızı göz alıcı veya çarpıcı bir renktir. Kırmızı kart nesnesi bu üç sorunun cevaplanmasını istiyor:

Gerekirse, bu miktarda mı? Gerekiyorsa ve bu miktarda, bu yerde olması gerekiyor mu?

Bu öğeler belirlendikten sonra, uygun şekilde değerlendirilmeli ve tedavi edilmelidir. Gerçekleştirilebilen ve gerçekleştirilmesi gereken eylemler şunlardır:

Onları kırmızı kartlı ürünler için gerekli olup olmadıklarını görmek için belirli bir süre özel bir bakım alanında bulundurun. Onları atın. Konumlarını değiştirin.

Kırmızı kart stratejisini etkili bir şekilde uygulamak için, bu kartları ekleyen unsurların ek bir değerlendirme yapabilmesi için bir bakım alanı oluşturulmalıdır.

Bir departman, alan veya iş sürecindeki kırmızı kart süreci yedi adıma ayrılabilir, yani:

Kırmızı kart projesinin başlatılması Kırmızı kart hedeflerinin tanımlanması Kırmızı kart atama kriterleri Kırmızı kart tasarımı Kırmızı kart takma Öğeleri kırmızı kartla değerlendirme Kırmızı kart sonuçlarını belgeleme

Kartların tasarımında, elemanın kategorisini (malzemeler, araçlar, işlemdeki ürünler, vb.), Elemanın adını ve miktarını kaydetmek için özel olarak atanmış yerler olması uygundur.

Daha sonra, kartlar alan veya işlemle birim ve tüm değerlerin ve toplamın yerleştirileceği bir e-tabloya kopyalanmalıdır.

10. En sık biriken gereksiz ürünler

Arızalı ürünler veya fazla miktarda küçük parça ve diğer stoklar Kırık veya güncel olmayan şablonlar ve kalıplar Yıpranmış uçlar Kırık veya kullanım dışı araçlar ve kontrol cihazları Eski temizlik malzemeleri Eski moda kırtasiye Gazeteler, dergiler ve diğer yayınlar.

11. Gereksiz elemanların biriktiği yerler

Belirli bir amaç için tasarlanmamış odalarda veya alanlarda.Girişlerin veya çıkışların yakınındaki köşelerde..Yüksek malzeme yığınlarının altına kapatın.

12. Sipariş

Düzen, her şey için bir yer atamaya ve her şeyi yerine koymaya devam etmeyi gerektirir. Organizasyon ve düzen birlikte uygulandığında en iyi şekilde çalışır.

Üretim, satış ve ofis faaliyetlerinde birçok ve çeşitli atık türünün ortadan kaldırılmasına izin verdiği için düzen çok önemlidir. Eşya aramak için harcanan zaman genellikle hem fabrikada hem de ofislerde ve hatta satış yerlerinde ve depolarda boşa harcanır. Bu nedenle, bir takım değiştirme rutininin verimsiz arama faaliyetlerine harcanan 30 dakikaya kadar eklenmesi olağandışı değildir.

Emrin uygulanmasıyla, örneğin:

Hareket israfı, arama israfı, insanların enerji israfı, fazla stok israfı, kusurlu ürünlerin israfı, güvensiz koşulların israfı.

13. Sipariş içinde standardizasyon

Standartlaştırma, görevleri ve prosedürleri gerçekleştirmek için tutarlı bir yol tasarlamayı içerir. Standardizasyon söz konusu olduğunda, "herkes" açısından düşünülmelidir. Bu, herkesin operasyonları standartlaştırılmış makineleri, aynı zamanda elemanların yerleştirilmesi için yerleri, malzemeleri temizleme ve biriktirme yollarını standartlaştırmak için çalıştırabileceği, herkesin belirlenen gereksinimlere uyabileceğini ima eder. Düzen, standardizasyonun özüdür. Bu, herhangi bir standardizasyonun etkili bir şekilde uygulanabilmesi için iş istasyonlarının olması ve düzenli kalması gerektiğinin bir sonucudur.

14. Görsel Kontroller

İşlerin nerede olduğunu veya nasıl yapıldığını hızlı bir şekilde anlamak bizi görsel kontrol kavramına getiriyor. Görsel kontrol, çalışma ortamında kullanılan ve bize işin nasıl yapılması gerektiğini bir bakışta anlatan herhangi bir iletişim aracıdır. Görsel kontroller, aşağıdakiler gibi bilgileri iletmenin bir yolu olarak kullanılır:

Eşyaların veya malzemelerin nerede olması gerekir Kaç tane şey olmalı, bir şey yapmak için standart prosedür nedir, devam eden çalışma durumu. Bir fabrika veya depo alanına nasıl daha hızlı ulaşılır.

Kilit nokta, standardizasyonu uygulayarak, tüm standartların görsel kontrollerle tanımlanması için her şey için sadece bir yer olduğunu ve belirli bir operasyonun normal bir şekilde ilerleyip ilerlemediğini hemen söyleyebiliriz.

15. Sipariş nasıl uygulanır?

İki adımın uygulanmasından oluşur:

Adım 1: Göz önünde bulundurarak en uygun yere karar verin: a) bunları bulmanın ve kullanmanın en hızlı yolu, b) malzemelerin dahili transferini en aza indirmek (düzen), c) boşlukları azaltmak, d) gereksiz hareketlerden kaçınmak ve özellikle zararlı (ergonomi) ve e) konumlarına ve diğer elementlere veya bileşenlere yakınlıklarına bağlı olarak risk veya tehlike oluşturmadığından emin olun (örneğin: zehirli veya fumigasyon elementlerini yiyecek veya bulaşıkların yakınına veya yakınına koymayın). 2. Adım: Yerleri net ve kesin bir şekilde belirleyin. En iyi yerler belirlendikten sonra, herkesin nesneleri ve / veya boşlukları kolayca ve hızlı bir şekilde bulabilmesi için, her sitede kaç şey olduğunu hızlı bir şekilde bilmenin yanı sıra,karşılık gelen yerdeyse (görsel kontrol).

16. Gösterge stratejisi

Bu strateji, her bir girdi veya bileşenin ne, nerede ve ne kadar olması gerektiğini belirlemek için kartlar veya etiketler kullanır. Üç ana gösterge türü:

Mekanlar, elemanların nerede olması ve nerede olduklarını belirtmek için kullanılırlar. Her bir yere yerleştirilen belirli elemanları gösteren elemanlar, her bir noktada kaç eleman olması gerektiğini gösteren miktarlar.

17. Boyama stratejisi

Bu strateji, zemin ve koridorlardaki yerleri belirlemek için bir metodolojidir. Buna "boyama stratejisi" denir çünkü boya genellikle kullanılan malzemedir.

Boyama stratejisi, geçiş alanları, depolama alanları ve çalışma alanları arasındaki ayrımı işaretleyen bölme çizgileri oluşturmak için kullanılır.

En sık kullanımları:

Araba depolama yerleri: Koridor adresi. Kapı aralığı, bir kapıyı açarken süpürülen alanı göstermek için. Çalışma masaları yerleştirmek için işaretlerin yerleştirilmesi. "Kaplan" işaretleri, parça veya ekipmanların bulunmaması gereken alanları göstermek için veya tehlikeli alanları işaret edin.

18. Renk kodlama stratejisi

Her amaç için kullanılması gereken parçaları, araçları, şablonları ve sarf malzemelerini açıkça belirtmek için kullanılır. Örneğin, belirli bir ürünü yapmak için belirli parçaların kullanılması gerekiyorsa, bunların hepsi aynı renkle kodlanabilir ve hatta bu renkle kodlanmış bir alanda saklanabilir. Benzer şekilde, bir makinenin farklı kısımlarında farklı yağlayıcılar kullanılacaksa, besleme kapları, yağlayıcılar ve makine parçaları, makinenin veya ekipmanın her bir parçasında kullanılacak yağlayıcıyı belirtmek için renk kodlu olabilir.

19. Anahat stratejisi

Kontur çizimi, araç ve şablon saklama için yerleşim sitelerini belirtmenin iyi bir yoludur. Bu, şablonların ve araçların konturlarını uygun depolama konumlarında çizmektir. Bu şekilde, bir aracın yerine geri döndürülmesi gerektiğinde, anahat çizimi, nereye yerleştirileceği konusunda ek bir gösterge sağlar.

20. Stok Yazılımını 5S ile Birleştirin

Bu kombinasyon, bir depoya veya stok yazılımına girmeye ve önce malzemelerin veya elemanların fiziksel konumunun nerede olduğunu ve ikinci olarak malzemelerin fazlalığını veya eksikliğini belirlemek için özel baskılı veya monitör sinyalleri aracılığıyla bilinmesini sağlar.

21. Temizlik

Üçüncü sütun, her şeyi tam ve mükemmel bir temizlik durumunda tutmak olarak tanımlanan temizlemedir.

Temizlik, makine, ekipman ve tesislerin daha iyi bakım ve muayenesini sağlar, kazaların meydana gelmesini önler, patlama, yangın ve kısa devre olasılığını önler, malzeme ve malzemelerin bozulmasını önler, zararlıların, bakterilerin yayılmasını önler Kontaminasyonu önler veya azaltır. Hastalık bulaşma olasılığını azaltır.Personelin ruh halini iyileştirir.Müşterilere ve kullanıcılara şirketin daha iyi bir imajını sunar.

Temizlik denetimi içerir. Bu nedenle bunun temel işlevlerinden biri.

22. Temizlik Uygulaması

İlk adım, temizliğin hedeflerini, yani bu amaç için belirlenen her bir grup için hangi alanlar, elemanlar ve ekipmanların faaliyet konusu olacağını belirlemektir. temizlik, gerçekleştirilmesi gereken üçüncü adımdır Dördüncü adım, uygun temizlik için kullanılacak aletlerin ve diğer elemanların veya sarf malzemelerinin hazırlanmasından oluşur.

Toplam temizlik durumunu kalıcı olarak korumanın bir yolu olarak, denetimin sistematik olarak temizliğe dahil edilmesi gerekir.

23. Standardizasyon

İlk üç sütunun uygun şekilde korunduğu mevcut durumdur. Önceki koşullara veya durumlara dönmesini engeller.

Bu sütunun en büyük amacı, ilk üç sütunun yerine getirilmesinden sonra durum durumuna geri dönerek bir düzensizlik, kir, fazlalık ve karışıklık durumuna geri dönmelerini önlemektir.

24. Organizasyon, Düzen ve Temizliği Alışkanlık haline getirmek

Bunu başarmak için aşağıdakilerden oluşan üç adım atmak gerekir:

Adım 1: İlk üç sütunun koşullarıyla ilgili hangi faaliyetlerden kimin sorumlu olduğuna karar verin.

Adım 2: Üç sütunun korunmasını ve geliştirilmesini günlük faaliyetlere entegre ederek aksaklıkların gerçekleşmesini önleyin.

Adım 3: Üç sütunun bakım kalitesi seviyesini doğrulamaya devam edin.

25. Görsel 5S

Görsel 5S kavramı, bir bakışta beş sütunun koşul seviyesini açık hale getirmektir. Bu özellikle çok çeşitli ve çok sayıda malzemeyi işleyen fabrikalarda kullanışlıdır.

Visual 5S hakkında düşünülmesi gereken üç ana nokta:

herkes bir bakışta normal ve anormal koşulları ayırt edebilmelidir

26. Önleme

Çözüldükten sonra problemler oluştuğunda veya tekrarlandığında, standardizasyon seviyesini önleme derecesine yükseltmek gerekir. Nüksü önlemenin en iyi yolu, kendilerine neden olan kök nedenleri sormaktır. Bu şekilde bir Organizasyon Düzeni ve Kırılmaz Temizlik durumu oluşturabileceğiz.

Çeşitli önleme biçimleri arasında:

Süspansiyon. Aletin, desteklerin kullanılmasıyla operatörün üzerinde askıya alınmasından oluşan teknik. Böylece, operatör aleti kullanmayı bitirdiğinde, sadece onu serbest bırakır ve otomatik olarak yükseklik saklama konumuna geri döner. Bu teknik sayesinde kırılmaz Düzen elde edilir. Bir süreçte, (1) şablonların, araçların ve ölçüm cihazlarının sürece sorunsuz bir şekilde entegre edildiği ve (2) bu tür ortamın kullanıldığı yerde depolandığı ve bu nedenle kullanıldıktan sonra iade edilmelidir. Bunu başarmanın üç yolu vardır. Birincisi, iki veya daha fazla aracın işlevlerini bir arada birleştirmeyi içeren araçların birleştirilmesini içerir.İkinci yol, bir aletin işlevine hizmet eden bir ortamın kullanılmasını ve çıkarılmasını içeren aletlerin değiştirilmesini içerir. Bunun açık ve basit bir örneği, elle sıkmayı kolaylaştıran cıvataları sıkmak için anahtarın pabuçlu cıvatalarla değiştirilmesidir. Üçüncü yöntem doğrudan yöntemin değiştirilmesinden oluşur. Bu nedenle kulakları elle sıkmak yerine, diğerleri arasında kelepçeler ve kelepçeler kullanıyoruz.

27. Önleyici temizlik

Temizlemeden önce kir oluşumunu önlemeliyiz. Temizlemeyi mümkün olduğunca ortadan kaldırmayı amaçlayan anahtar, kontaminasyon sorunlarını kaynağında ele almaktır. Bunun için, “Beş Neden ve Nasıl” yönteminden yararlanmak esastır. Bir örnek bu tür amaçlara hizmet etmek zorundadır. Yağ birikintileri varsa, nerede sızdığını araştırmak ve ilgili çözümü vermek tavsiye edilir.

Zemin neden her gün temizleniyor?

Çünkü petrol üzerine düşüyor.

Bahsedilen yağ neden düşüyor?

Çünkü zımba presinde bir sızıntı var.

Kayıp nerede gerçekleşir?

Bir vanadan.

Bu vananın kaybının nedeni nedir?

Bir çatlak için.

Bu valf neden değiştirilmedi?

Çünkü onu uyarmamıştık.

Onarımı nasıl koordine edilebilir?

Bakım ekibi değiştirmeye devam edecektir.

Bu şekilde, kontaminasyon kaynağına ne kadar yaklaşırsak, Standart Temizliği uygulamak için o kadar fazla kapasiteye sahip olmamız gerekir.

28. Son sütun: Disiplin

Beş sütun bağlamında, Disiplinin farklı bir anlamı vardır. Doğru prosedürleri düzgün bir şekilde sürdürme alışkanlığına sahip olmak anlamına gelir.

Disiplinin önemi, onsuz ilk dört sütunun implantasyonunun hızla kötüleşmesidir.

Hem şirket yönetimi hem de çalışanlar, yüksek düzeyde bir disiplinin oluşturulmasında temel bir rol oynamalıdır. Bu disipline ulaşmanın araçları arasında:

Sürekli eğitim ve öğretim Afiş ve slogan kullanımı Dahili bültenlerin basılması Bölümler, sektörler veya süreçler arasındaki yeterlilikler 5S ve / veya aynı şirketin diğer şubelerini uygulayan diğer şirketleri ziyaret etmek

29. Sonuç

Organizasyon, düzen ve temizlik maalesef genellikle Batılı şirketlerin en büyük eksikliklerinden biridir. Sorun temel olarak hem yönetimin hem de çalışanların bunlar ile üretkenlik, kalite ve maliyetler arasında doğrudan bir ilişki bulamamasıdır.

Beş sütun etkili bir şekilde uygulandığında, işyerinin hızlı kontrolünü sağlamak mümkündür ve şunları onaylar:

Ekstra veya gereksiz hiçbir şey olmadığını, açıkça her şeyin bir yeri vardır ve her şey yerinde, tam bir temizlik görebilirsiniz Bir bakışta bilgiye erişebilirsiniz, evrak işleri asgari ifadeye indirgenmiştir. israf veya anormallik hızla takdir edilmektedir.Yöntemler standartlaştırılmıştır ve anlaşılması ve uygulanması kolaydır.

Seiri ve Seiton, Monden için Kaizen'e götüren ilk adımlar, böylece şirketteki süreçlerin iyileştirilmesi için kritik önemlerini açıkça ortaya koyuyor.

5S, kendinizi boyama aracı konturlarıyla veya sürekli süpürme ve temizleme ile veya kullanılmayan şeyleri kaldırmakla sınırlandırmaz. Beş sütunun uygulanması, bir yandan bir felsefe ve çalışma ruhunun anlaşılmasını ve uygulanmasını, diğer yandan işyerinin genel gelişimine elverişli bir dizi adım ve yöntemin açık ve kesin bir şekilde uygulanmasını ima eder..

İşyerini iyileştirerek, işçilerin özsaygısını aynı anda geliştirmek, şirketin imajını iyileştirmek, daha kaliteli ürünler üretmek, verimliliği artırmak ve maliyetleri azaltmak, işyerini daha dolgun ve daha motive edici bir yer haline getirmek, çalışan memnuniyetini arttırır ve mükemmellik için temel oluşturur.

Yukarıda belirtilenlerden, sürekli iyileştirmenin (kaizen) uygulanmasında ve bakımda iyileştirme için bir araç olarak kapasitesinin 5S'nin önemi açıktır.

30. Kaynakça

Verimli bir fabrika için TPM - Kenichi Sekine ve Keisuki Arai - Editoryal TGP Hoshin - 2006

Düzenin Sürekli Sistemi ve Temizlik - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2006 Beş "S" Artı - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis. com - 2004 Tam Zamanında bugün Toyota - Y. Monden - Editoryal Deusto - 2005.