Operasyon yönetimini, planlama, organizasyon, yönlendirme ve kontrole dayalı bir metodoloji ile el ele, süreçlerde katma değer yaratan tüm bu faaliyetlerle ilgili iyileştirmelerin hem araştırmaya hem de yürütülmesine adanmış alan olarak tanımlıyoruz.
Tek amacı kaliteyi artırmak ve işletme maliyetlerini düşürmek, şirkete müşterilere karşı rekabet avantajı sağlamak, daha yalın, esnek ve sürdürülebilir hale getirmek.
Organizasyon içindeki operasyonları yönetmenin temel amacı, üretim partileri arasındaki bekleme sürelerini en aza indirmek, boşta kalma ve kurulum sürelerini azaltmak, hem proses halindeki hem de bitmiş ürün stoklarını azaltmak, mevcut materyalleri bulundurmak olmalıdır. bir üretime başlama anında hammaddeler, ambalaj malzemeleri ve insan kaynakları ve nihayetinde bitmiş ürünleri zamanında teslim etmek (esas olarak ihracat pazarlarına yönelik olanlar), yani Müşteri Hizmetlerini kalıcı olarak iyileştirmek. Farklı ürünlerin talep beklentilerini, her bir üretim döngüsünün zamanını, farklı hatların üretim kapasitelerini, gerekli kaynakları bilmek önemlidir.her hammadde ve ambalaj malzemesi için tedarik politikaları, bunların değiştirme süreleri ve bu karmaşık sistemi etkileyen diğer birçok değişken.
Aşağıdaki belgede, Meksikalılar tarafından zengin bir atıştırmalıkla birlikte çikolatalı çubuklu şekerlerin yaratılmasına adanmış bir Meksikalı şirket olan "Choco Pops" un üretim sürecini analiz edeceğiz.
Yalın Üretim (Yalın), temel olarak kaynakların kullanımını en aza indirmeye veya çalışma ekipleri aracılığıyla üretimde israfı azaltmaya odaklanan bir dizi yöntemi gruplandırır. Kaynakları tüketen, ancak müşteri için değer katmayan ve ödemeye istekli olmadıkları atıklar arasında, örneğin kusurlu ürünler, işlemdeki ürün incelemeleri, malzeme sevkiyatı, bekleme süreleri vb.
Yalın çalışma yöntemleri arasında şunlar gibi uygulanabilir:
5'S: Daha yüksek üretkenlik ve daha iyi bir çalışma ortamı elde etmek için kalıcı olarak daha iyi organize edilmiş, daha düzenli ve daha temiz işyerleri elde etmeyi amaçlamaktadır.
Beş Japonca kelimeden gelir:
Seiri = Ayrı (veya Sınıflandır)
Seiton =
Seiso Siparişi = Temiz
Seiketsu = Standartlaştır
Shitsuke = Sürdürme (veya Öz disiplin)
FIFO: İlk girişler, İlk çıkışlar. Gelen ilk şey, çıkan ilk şeydir.
Dinamik raflar ile garanti edilen hareket türüdür.
Kaizen: Kelimenin tam anlamıyla şu anlama geliyor: "daha iyisi için değişim." Genellikle doğrudan "Sürekli İyileştirme" olarak çevrilir, şirkette ve işte hem bireysel hem de toplu olarak bir kalite stratejisi veya metodolojisidir.
Kanban: Diğer şeylerin yanı sıra "poster" veya "işaret" anlamına gelen Japonca bir kelimedir. Genellikle bir üretim veya nakliye ihtiyacı konusunda uyaran işler arasında bir iletişim sinyali olarak kullanılan bir kartla ilişkilendirilir.
JIT: Tam Zamanında
"Tam zamanında", müşteriye sağlanması gereken bir mal veya hizmeti ifade eder:
1. ne gerekli (ne)
2. ne zaman gerekli (ne zaman)
3. gerekli miktarda (ne kadar)
4. gerekli kalitede (nasıl)
5. gerekli yerde (nerede)
Poka Yokes - Hata Kanıtı - Hataları önlemek için (genellikle) bir cihazdır; bazı yazarlar, poka-yoke'yi kullanıcılar, süreç veya prosedürden önce makinenin güvenliğini garanti eden bir aptal önleme sistemi olarak ele alır.
Andon Sistemi: Andon, bir anormalliğe karşı görsel olarak uyaran bir cihazdır. Ekipmanın çalışma koşullarının optimal olup olmadığını anlamayı kolaylaştırırlar. (Ve bazı durumlarda bize anomalinin türü hakkında da bilgi verir) Anormallikleri düzeltmek için ani bir tepkiyi tetiklemeyi amaçlayan bir sinyaldir.
SMED: Bu sistem, makine hazırlama sürelerini kısaltmak için geliştirildi ve
Takt zamanının daha küçük partilerinin yapılmasını mümkün kıldı: bu, tüketicinin belirli bir ürünü veya hizmeti aldığı adımdır.
Proje gerekçesi
Choco pop organizasyonu, 152.806 nüfuslu Meksika Cumhuriyeti'nin kuzeydoğusunda, Piedras Negras Coahuila şehrinde yer almaktadır (INEGI Census 2010). Şehir, 5 kaynaktan (Allende, Nava, Morelos, Villa Unión, Zaragoza) ana ve en yakın olanıdır. Şehir içinde, aralarında maquiladora endüstrisinin hakim olduğu çeşitli ekonomik faaliyetler yoğunlaşmıştır, resmi ticaret ulusal ve uluslararası ticaret merkezlerinden oluşmaktadır, ancak yerel endüstriler konsolide edilmemiştir, girmek istediğiniz şube teklif veren hiçbir tedarikçi yoktur. Serviste sadece haftada bir kez marketlere verilen Kacer de Allende Coah tatlıları var, verilen ürün yöresel tatlılar, Choco pop ekonomik bir alternatif sunuyor,lezzetli ve genç bir havaya sahip, özel durumlar için ideal, çünkü ana malzememiz çikolata, badem, ceviz ve hindistancevizi, yılın sadece belirli dönemlerinde bulunan ürünler.
Müşteri talebi vs. Tiempo Takt Pazarımız OXXO
isimli marketlerdir, Coahuila'nın kuzeyinde yer alan toplam 100 mağaza bulunmaktadır, müşteri tarafından sağlanan bilgilere göre talep şu şekildedir:
Aylık gerekli toplam parça = 3.000 palet
Haftada gerekli toplam parça = 750 palet
Parça başına satış maliyeti = 5 $ peso
Aylık toplam satış = 15.000 $ peso
Çalışma saatlerimiz şu şekilde belirlenir:
Günlük vardiyalar =
Haftada 1 Gün = 5 (Pazartesiden Cumaya)
Günlük saat = 9 saat (07:00 - 17:00 arası)
Haftalık saat = 45
Bu nedenle Takt Zamanımız:
Takt Süresi = Mevcut toplam saat / toplam haftalık talep = 45/750
Takt Süresi = 0.06 saat * 60 = 3.6 dakika (Takt Süresi)
Bu nedenle, yukarıdakiler bize her 3.6 dakikada bir hattın sonunda paketlenmiş bir palete sahip olmamız gerektiğini göstermektedir.
gelişme
Choco Pops, felsefesi personelin multidisipliner entegrasyonu olan, insan ve iş geliştirme için yeni araçların oluşturulmasına izin veren bir ortam sağlayan bir şirkettir.
Misyonumuz, yenilikçi ve erişilebilir ürünler sunarak müşterilerimizin Toplam memnuniyetine dayanmaktadır.
Örgütsel yapı
Verimlilik ve Kalite Hedefleri
Çalışanlarımızın net hedeflere sahip olması, hem organizasyon olarak hem biz hem de müşterilerimiz için "para kazanma" nedenimize ulaşmak için büyük önem taşıyor, bu nedenle 4 temel hedef belirledik. günlük palet üretim süreçlerimizi yöneten.
Aşağıdaki akış şeması, hammaddenin teslim alındığı andan müşterilerimize siparişlerin yapıldığı ana kadar olan işlemlerin sırasını göstermektedir. Bu sayede ürünümüzün nasıl çikolata pop paletleri üretildiğini düzenli bir şekilde adım adım görebiliyoruz.
İşlem Akışı
İşlem # 1
Malzemelerin Hazırlanması:
1. Üç malzemeyi alın ve malzemeleri tartmak için kendi ilgili bardaklarının içinde terazinin yanına yerleştirin.
2.- Daha sonra her birini alıp gösterilen tabloya göre tartın.
3-Doğru ağırlıktaki malzemeyi alıp miksere yerleştiriniz.
4-Hammaddeyi 10 saniye karıştırın.
5.-Vardiya başlangıcında COKER'ı 10 dakika ısıtın.
6-Bir çorba kaşığı çikolata alıp tartı üzerinde 40 gr ağırlığında olmalıdır.
7-Çikolatayı kokere koyun ve 10 saniye eriyene kadar kaşığı hareket ettirin. Ardından eritilmiş çikolatayı kalıba yerleştirmek için kalıplama alanına taşıyın.
8-Kürdanları her birinin üzerine yerleştirerek Kalıplar hazırlayın.
9- Önceden karıştırılıp eritilen malzemeyi dikkatlice kalıba yerleştirerek alınız.
10- Kalıplar hazır olduktan sonra buzdolabına koyup 10 dakika kürleşmesine izin veriniz.
11- Refrakter Kalıbı alın ve önceden hazırlanmış paletleri dikkatlice çıkarın
12- Sonra tüm fazlalıkları bir bıçakla alın.
13- Poşeti ve şeridi alıp paleti paketleyin, Doğru etiketi koymayı unutmadan, paleti ambalajıyla hazır hale getirdikten sonra doğru kaba koyduğunuzdan emin olun.
Aşağıdaki şema, malzemelerin alınmasından müşterimize sevkiyatına kadar süreç haritamızı nasıl gerçekleştirdiğimizi görsel olarak göstermektedir.
İlk Parça
İlk parçanın incelenmesi ve onaylanması, sürecin kaliteli bir ürün üretme kapasitesine sahip olmasını sağlamak için büyük önem taşımaktadır. Üretimin ilk saatinde aşağıdaki etiket doldurulmalı, imzalanmalı ve ilk parçaya yapıştırılmalıdır. Bu faaliyetin yürütülmesinden üretim sorumlusu ve kalite denetçisi sorumludur.
İlk parçanın müşterinin gereksinimlerini KARŞILAMAMASI durumunda, üzerine kırmızı bir ret etiketi konulmalı ve durum çözülene kadar üretime başlanmamalı ve işlemdeki malzeme% 100 incelenmelidir.
Kalite Denetimleri
Üretim sürecine kalite denetimleri her 2 saatte bir yapılmalıdır, bu faaliyet bir süreci kontrol altında tutmamıza yardımcı olur, kalite denetçisi tarafından anormallikler tespit edilirse, ANDON kırmızı olarak etkinleştirilmelidir. ve hat tespit edilen hataları düzeltmek için duracaktır. Ürün kalitesi hatası düzeltilmediği sürece üretime devam edilmemeli veya devam ettirilmemelidir. Denetim kayıtlarını tutmak için aşağıdaki format kullanılmalıdır.
Sıklık: İşlemde (EP): 2 saatte 1 parça Kabul kriterleri: Sıfır kusur.
Tepki planı: Bir uygunsuzluk (kötü kısımlar) bulunursa, tüm parti reddedilecek ve tüm şüpheli kısımlar% 100 çekilişe tabi olacaktır.
Saat: Bulunan uygun olmayan parçaların tarih ve saatini gösterir.
Yorumlar:
Hammadde gerektirecek
sistem Sistemimiz şu temellere dayanmaktadır:
A) Hammadde maksimum 1 aylık envanterimiz olmalı
B) Hammadde minimum 2 haftalık seviyeye ulaştığında uygulama zamanı gelmiştir. Yerimize ulaşması 2-3 gün süren 3 haftalık hammadde için yeni bir sipariş.
C) Siparişin teslim alınması ile stok seviyemiz yine maksimum 4 haftalık seviyeye ulaşır.
D) Böylece arka arkaya döngü tekrarlanır
Verilen her sipariş için ödenecek maliyet
FIFO
sistemi İlk Giren / İlk Çıkar (FIFO) sistemi, envanter hareket kontrolünün bir parçası olarak kullanılır, bu şekilde bozulabilir malzeme ve / veya bitmiş ürün kaybının olmamasını sağlıyoruz.
Hammaddelerin ve bitmiş ürünlerin depo müdürü şunlardan sorumludur:
a) Hammadde alırken, hemen aya karşılık gelen renkte bir etiket yapıştırın ve teslim tarihini etikete not edin.
b) Bitmiş ürünü üretim hattından alırken, hemen ona karşılık gelen ayın renginde bir FIFO etiketi yerleştirin ve aynı etikete giriş tarihini not edin.
c) Üretim hammadde gerektirdiğinde ve / veya müşterilere sevkiyat yapıldığında, her zaman eski tarihli malzemeleri serbest bırakmalısınız.
FIFO sistemi (Aylık renk kodu)
İLK GİRİŞLER İLK ÇIKIŞLAR
Andón Sistemi
Üretim sistemimiz hattın sonunda bir ANDON Sistemine sahiptir. Bu sistem, aşağıdakiler gibi herhangi bir anormallik tespit edildiğinde üretim hattı üyelerini görsel olarak bilgilendirmemize yardımcı olur: Arızalı ürün, ekipman arızası, yüksek atık oranı, düşük verimlilik vb.
Üretim Sorumlusu, ilgili ANDON rengini aşağıdakilere göre tutmaktan sorumludur:
a) Yeşil renk: İşlemde bir anormallik yok
b) Sarı renk: Bir anormallik potansiyeli var, tetikte olmalıyız.
c) Kırmızı Renk: Bazı anormallikler meydana geldi, hattın durdurulması ve iyileştirme eylemlerinin gerçekleştirilmesi gerekiyor.
Ekonomik Gerekçe
İlk yatırım, satış ve giderlerle ilgili aşağıdaki finansal analize göre operasyonumuz kısa, orta ve uzun vadede karlı.
Metodoloji ve Analiz Proses Sırasında
Metodoloji:
Prosesimizde Akış Yaratmak için Üretim Hattımızda Tam Zamanında, "tek parça Akış" uygulama arayışı Bu, Devam Eden Çalışma'yı azaltarak ve aşırı üretimden kaçınarak fayda sağlarken, diğer yandan Bu kusur minimum düzeyde olacak ve üretimde ek bir maliyet oluşturmayacaktır.
Müşterinin ihtiyacına göre Takt süresinin uygulanması, bu sistemlerin çekme Sistemiyle birlikte uygulanması, üretim hattının daha verimli hale getirilmesi sağlanacaktır.
Görsel kontrol, operatörün süreci daha iyi anlamasına yardımcı olan ve parçaları bir araya getirme şeklini doğru bir şekilde yorumlayan işletim yöntemleri kullanılarak uygulanır. Gerektiğinde Küçük Gruplarla Çalışın veya bir Kısıtlamamız olduğunda normalde geçerli olduğunda.
Hat, sürecimizdeki kısıtlamayı ortadan kaldırmak için dengelendi.
Üretim hattının ihtiyaçlarını daha kolay belirlemek için sürecimizde 5'leri uygulayın.
Kan Ban sistemi, soğutma işlemi sırasında hangi tepsilerin hazır ve buzdolabında bulunduğunu bilmemizi sağlayan kartlar aracılığıyla, onları mevcut ve dolu olarak tanımlayan renkler kullanılarak kullanıldı.
Prosesimizde basit, hata önleyici cihazlar (Poka Yoke) kullanılmaktadır: Her malzemenin doğru miktarını sağlamak için ölçekler, tek tip parçalar sağlayan ve malzeme israfını önleyen kalıplar ve ayrıca çubukların yerleştirilmesini sağlayan basit bir cihaz her palette doğru şekilde.
Analiz:
Süreç boyunca, ürünümüzü iyileştirmek ve üretim hattını daha verimli hale getirmek amacıyla çeşitli hammadde, tedarikçiler ve süreç analizleri yapıldı.
Hammadde:
Analiz ettiğimiz ilk bileşen ana bileşen olan çikolataydı, çünkü başlangıçta kullanılan ürünün dökümü çok yavaştı (10:25 dak) ve kıvamı nedeniyle işlenmesi çok zordu, bu da üretilecek parça sayısını azalttı Aynı çikolata gramajıyla sadece 4 buzlu şeker üretildiğinden. Yapılan değişiklikle 1.000 gr başına 68 peso maliyetle% 95 verimlilik elde edilerek döküm süresi 10:25 dakikadan 1:35 dakikaya indirilerek aynı karışımın 8-9 imal edilmiş paleti tamamlaması sağlandı.
Sağlayıcıları:
Başlangıçta hammadde , 1 kilogram çikolata için 68 peso maliyeti olan bir alışveriş merkezinde satın alındı.
1 kilo badem için 229
dolar 1 kilo ceviz için 310
dolar 1 kilo hindistancevizi için 50 peso
Hacim satışlarında ulusal bir tedarikçiden değişiklik yapıldı ve aşağıdaki sonuçlar elde edildi:
Hacim bazında satın alırken tüm malzeme fiyatları önemli ölçüde düşürüldü ve üretilen birim malzeme başına maliyetimiz% 50 azaldı.
Süreç:
Paletleri üretme aşamalarında, ürünün işlemlerini dengeleyebilmek için iyileştirmeler belirlememiz gereken gerçek durumlarla karşılaştık, süreç zaten normal bir şekilde çalışıyor ancak yine de 5 operatörü azaltarak ihtiyaç duyulan doğrudan personel toplamını iyileştirebiliriz. İşlem # 2 ve # 5 hala biraz gevşek olduğundan toplam 3 tüccar için mevcut durum.
Markamız:
Markamızı tanımlamak için toplam 3 seçenekten birini seçiyoruz
Sonuçlar
Günümüzde tüm kuruluşlar süreçlerini, zamanlarını ve maliyetlerini daha verimli hale getirmeye çalışıyorlar, bu yüzden bu değişiklikleri yapmalarına izin veren metodolojileri veya araçları uygulayarak sürekli iyileştirme arıyorlar, operasyon yönetimi bu amaç için stratejik bir noktadır. panoramayı ihtiyaçlara açtığı ve karşılaşabileceğimiz olası çözümleri analiz etmemizi sağladığı için. Projenin geliştirilmesi sırasında, araçların doğru uygulanmasının önemini fark edebildik, çünkü ilk önce darboğazlarımızı veya ilkinde olduğu gibi sürecin akışına izin vermeyen faaliyetleri arayan bir durumsal analiz yapmak çok önemlidir. aldığımız çikolataMüşterinin gereksinimlerini bilmek sadece malzeme alanı için değil, aynı zamanda işin hızının ve hassasiyetinin ve zamanında teslimatının da önemli bir parçasıdır.
Metodolojiyi uygulama sürecinde, ürünümüzde aşağıdaki gibi iyileştirmelere katılmayı başardık:
• Ürün üretim maliyetlerinde azalma
• Ürün yeniden yapılandırma
• Hammadde teslimi için JIT uygulaması.
• Üretim süresinin kısaltılması.
• Denge ve Yerleşim ayarlamaları yapıldı.
Bu, TPS metodolojisinin uygulanmasının mükemmel sonuçlar elde eden herhangi bir organizasyonel dönüşte uygulanabilir olduğuna dair açık bir örnektir, bir şirket olarak bu sistemi tam olarak uygulamak bazen zordur, ancak personel arasında kullanımı konusunda farkındalığın artırılması gereklidir, çünkü eğer Araçlarından bazılarına sahibiz, bunların doğru şekilde uygulanması, küresel bir bilgiye ve dolayısıyla sürekli iyileştirme için bir kılavuza yol açacaktır.
kaynakça
Yalın
Ed. Lane
Yalın Sözlüğü
Yalın İşletme Enstitüsü
Toyota Sistemi
Yasuhiro Monden
Toyota
Jeffrey K. Liker
Wikipedia
Orijinal dosyayı indirin
