- Doğal süreksizlikler: Erimiş metalin katılaşması ile ilgilidir. Birincil: Metal veya külçenin orijinal durumu ve katılaşması ile ilgilidir. İkincil: Eşyanın boşaltılması ve katılaşması ile ilgilidir. Proses kesintileri: İşleme, dövme, ekstrüzyon, haddeleme, kaynak, ısıl işlemler ve kaplamalar gibi çeşitli üretim prosesleriyle ilgilidir. Servis kesintileri: Korozyon, yorgunluk ve erozyon stresleri gibi çeşitli servis koşullarıyla ilgili olanlar. Yüzeysel süreksizlikler: Derinlikleri ne olursa olsun çıplak gözle görülürler. Yüzey altı süreksizlikler: Malzemenin içindedirler ve yüzeye ulaşmazlar.
DURDURMA TÜRLERİ
POROZİTE
Yuvarlak veya buna benzer şekilde hapsolmuş gazlardır, yüzeyde veya metalin içinde oluşabilirler.
METAL İÇERİKLER
Düzensiz şekle sahiptirler ve yanlışlıkla erimiş metale dahil edilen safsızlıklardan oluşurlar.
BOŞLUK
Uzun bir şekle sahipler, içleri hava veya başka bir gazla dolu. Metal katılaştığında büzülmeden kaynaklanır. Külçenin merkezine derinlemesine uzanabilir.
LAMİNASYON
Çelikte haddeleme veya sandviçleme işlemi sırasında düzleştirilmiş metalik olmayan kapanımlar, gözenekler veya boşluklardır. Yuvarlanma yönünde yönlendirilmişlerdir.
CRACKS
Malzemede gözyaşı olarak görünürler, dökümlerin bölümlerindeki değişikliklerden kaynaklanırlar.
KAYNAK
CRACKS
- CRATER TARAFINDAN
Kaynak kordonunun uygun olmayan şekilde sonlandırılması nedeniyle kaynak kraterinin kenarında üretilirler, ayrıca gerilmeden arındırılmış ısıl işlemlerin olmamasından kaynaklanan aşırı büzülme gerilmelerinden veya aşırı nemden de kaynaklanabilirler. elektrot.
- Çaba ile
Gerilim giderme ısıl işlemlerinin olmamasından kaynaklanabilirler ve kaynak boncuğuna çapraz veya uzunluğu boyunca meydana gelebilir.
poroziteler
Sıkışan gazların (nem) neden olduğu, dairesel şekillidirler, elektrotun kaynak boncuk su birikintisine göre yüksek olmasından kaynaklanabilirler.
Cüruf İÇERİKLERİ
Bunun nedeni, kullanılan prosedür nedeniyle işlem sırasında cüruf sıkışması olabilir veya birden fazla telde, daha önce önceki cüruf şeridini temizlememiş olabilir.
PENETRASYON EKSİKLİĞİ
Zayıf kaynak tekniği nedeniyle, akım eksikliği veya kaynak bağlantısının zayıf penetrasyonu.
FÜZYON EKSİKLİĞİ
Kaynak tekniğindeki bir kusur nedeniyle, elektrot bir tarafa diğerinden daha fazla "işaret eder" veya elektrot, kaplamasına göre simetrik değildir ve arkın bozulmasına neden olur.
SOCAVATION
Kaynak yapılan malzemenin yüzeyinde meydana gelir ve bunun nedeni kaynakçının arızalanması nedeniyle ana malzemenin fazla akım kısmının yenmesidir.
TAHRİBATSIZ TESTLERİN KULLANILMASININ NEDENLERİ
- Teslim alma incelemesi sırasında, hizmet için kabul ve ödeme yapmadan önce kusurlu malzemeyi reddederek paradan tasarruf etmek, Üretim sürecinde meydana gelen kesintileri, prosese devam etmek için zaman ve para harcamadan önce tespit etmek. İşlem öncesi ve sonrası parçalar Arızalara neden olmadan önce kusurları tespit etmek için ekipman ve tesisleri periyodik olarak inceleyerek çalışanların güvenliğini sağlayın Ürüne güvenilirlik verin Önleyici bakım için durmalar sırasında parçaların bütünlüğünü doğrulamak için
EDN YÖNTEMİNİN SEÇİLMESİ
Belirli bir süreksizliğin değerlendirilmesi için, NDT yöntemlerinin birbirini tamamladığı dikkate alınmalıdır.
Bir yöntemin diğerine göre seçimi aşağıdaki gibi değişkenlere dayanır:
- Süreksizliğin türü ve kaynağı Malzeme üretim süreci Ürünün erişilebilirliği € İstenilen kabul seviyesi Mevcut ekipman.
İlgili ÇG'nin sınırlamaları, geçerli standart, kullanılacak malzeme ve hizmete göre değişiklik gösterecektir.
İlk değiştirilebilir parça üretim testleri aynı anda Avrupa ve Amerika Birleşik Devletleri'nde gerçekleştirildi. Bu deneyler, parçaların pratik olarak aynı boyutlarda sınıflandırılabileceği kataloglama ölçü aletlerinin kullanımına dayanıyordu. İlk gerçek seri üretim sistemi, 1798'de değiştirilebilir parçalardan yapılmış 10.000 tüfek üretmek için bir hükümet sözleşmesi kazanan Amerikalı mucit Eli Whitney tarafından yaratıldı.
19. yüzyılda, torna tezgahlarında, profilleme makinelerinde, planya makinelerinde, cilalama makinelerinde, testerelerde, freze kesicilerinde, delme makinelerinde ve delme makinelerinde nispeten yüksek derecede hassasiyet elde edildi. Bu makinelerin kullanımı tüm sanayileşmiş ülkelere yayıldı. 20. yüzyılın başlarında daha büyük ve daha hassas takım tezgahları ortaya çıktı. 1920'den itibaren bu makineler uzmanlaştı ve 1930 ile 1950 arasında o dönemde geliştirilen yeni kesme malzemelerinden yararlanan daha güçlü ve sert makineler geliştirildi. Bu özel makineler, standartlaştırılmış ürünleri vasıfsız işgücü kullanarak düşük bir maliyetle üretmeyi mümkün kıldı. Bununla birlikte, esneklikten yoksundu ve çeşitli ürünler için veya imalat standartlarındaki varyasyonlar için kullanılamıyorlardı.Bu sorunu çözmek için mühendisler, son on yılda, karmaşık şekillere sahip ürünlerin ucuza üretilmesine olanak tanıyan, bilgisayarlar veya bilgisayarlar tarafından kontrol edilen, oldukça çok yönlü ve hassas takım tezgahları tasarlamaya kendilerini adadılar. Bu yeni makineler bugün her alanda uygulanmaktadır.
REFERANSLAR VE WEB BAĞLANTILARI:
Orijinal dosyayı indirin
