Bu makale, Meksika, Veracruz, Córdoba şehrinde CisMar SACV şirketinin fiziksel ortamının yeniden yapılandırılması için farklı yönetim araçlarının kullanımını göstermektedir. Bu şirket, buğday unu atıştırmalıklarının imalatına adanmıştır.
Yeniden yapılanma-bitki-besin ürünleri-in-meksikaYerleşim yöntemi kullanılarak departman bazında bir hareket matrisi ve diğerlerine bağlı olarak kalacak departmanı daha net bir şekilde tanımlamak için bir tanımlama kodu oluşturulmuş ve bu yöntemle şirket departmanlarının yeniden yapılandırılması gerçekleştirilmiştir. İş merkezlerinin sürece göre dağılımı, malzeme iş istasyonlarında hareket ettiği için, zincir takip eden alanlardan ve tesislerden yararlanılarak önerilmektedir.
İş merkezlerinin ve fabrikanın departmanlarının yeniden dağıtılması neticesinde proses ekipmanları ve ekonomideki sırayı aynı zamanlarda gözlemleyebiliyoruz.
GİRİŞ
CisMar Alimentos SAde CV, tesislerin üretimi ve fiziki dağıtımı tesadüfi olarak tesadüfi olarak yapılmasına rağmen, pazarda yaygın olarak kabul gören farklı gözyaşı ve kutu sunumlarında buğday unu atıştırmalıklarının üretimine kendini adamış bir şirkettir. üretim ihtiyaçları sunuldu.
Fabrikayı ve üretim sürecini yeniden yapılandırmak için süreci etkileyen nedenlerin analizine dayalı bir çalışma yapılmıştır.
metodoloji
Bu makaleyi gerçekleştirmek için aşağıdaki metodolojiyi kullanarak ilerledik.
Resim 1 Sürecin teşhisi için kavramsal model
İlk teşhis
Çerçeve üretim sürecinde (PEC) gerçekleştirilen dört işlem vardır: kızartma, boşaltma, soğutma ve paketleme, aşağıda açıklanan bir dizi adımda:
Kızarmış. Fırınlarda kullanılanlardan (fırınlarda kullanılanlardan) metal kelepçe ile tutularak elle alınan 12 adet kapasiteli fritözlerde kızartma işlemi yapılır, kızartma süresi yaklaşık 10-15 saniyedir.
Tükenmiş. Daha sonra önceki işlemde kullanılan aynı kelepçelerle operatör birkaç saniye fritözün kenarına boşalıyor ve ardından kızartılmış ürünü yanındaki prese götürüyor, bu işlem 2 saniye sürüyor, ardından tuşuna Ürün içerdiği fazla yağı boşaltmak için. Bu işlem yaklaşık 4 saniye sürer.
Soğutmalı. Presleme işlemi aynı şekilde tamamlandığında, kızartılmış ve suyu alınmış ürün manuel olarak bir konveyör bandına taşınır. İşlem 2 saniyede gerçekleştirildi.
Bandın amacı ambalajına kadar ürünü soğutmaktır.
Paketli. Bitmiş ürünün ambalajı 6 ile 7 saniye arasında manuel olarak yapılır, 12 parça alınır ve torba zımbalanır, 15 küçük paket toplandıktan sonra büyük ambalajlar yapılır, satışa hazır hale gelir.
Gözyaşı üretim süreci, aşağıda görüldüğü gibi prosedür farklı olmakla birlikte aynı aşamalardan oluşmaktadır.
Kızarmış. Manuel olarak alınan ve hesaba tartılan hammadde, kaynar yağ içeren fritözün içinde aşağı yukarı giden bir kapta biriktirilir.
Bahsedilen kapta biriken yaklaşık 4 kilogram alınır ve yaklaşık 250 santigrat derece sıcaklıkta 16 saniye süreyle fritöze verilir.
Süzüldü ve soğutuldu. Bu iki işlem bir arada gerçekleştirilir, ürün kızartıldıktan sonra, fazla yağı boşaltmak için kap yavaşça manuel olarak (bir süzgeçmiş gibi) kaldırılır, ardından ürün santrifüj için bir jüt torbasına boşaltılır., işlem yaklaşık 10 saniyede gerçekleştirildi.
Santrifüj işleminden çıkan yağ toplanarak tekrar kullanılmak üzere chiller'e boşaltılır.
Paketleme. Santrifüj işlemi bittikten sonra, ürün bir hazneye götürülmek üzere tekrar poşetlere boşaltılır ve yaklaşık 0,5 ve 1 kg farklı sunumlarda paketlenir.
Üretim sürecinin SWOT analizi.
Bununla birlikte, süreçlerin karşılaşıldığı durum hakkında daha fazla bilgi edinmek ve sadece gözlemle yönlendirilmemek. Görüşlerinin farkında olmak için süreç alanının bazı üyeleri arasında bir SWOT analizi yapılmıştır.
Resim 2. SWOT Analizi
Önceki tablodan da görülebileceği gibi, sürecin zayıf yönleri ve tehditleri çalışma ortamı, hammadde ve yöntem ile ilgilidir, bu nedenle daha önce bahsedilen nedenleri teyit etmek için bir neden-sonuç diyagramı yapılır. demleme işleminin zayıf olmasına neden olur.
GZFT analizi sonucunda, alternatif çözümleri gösteren aşağıdaki strateji tablosu sunulmuştur.
Önceki tablodan da görülebileceği gibi, sürecin zayıf yönleri ve tehditleri çalışma ortamı, hammadde ve yöntemle ilgilidir, bu nedenle daha önce bahsedilen nedenleri teyit etmek için bir neden-sonuç diyagramı yapılır. demleme işleminin zayıf olmasına neden olur.
Yukarıdaki şemaya bakarak, sürecin farklı alanlarındaki çeşitli nedenleri görebilirsiniz.
Sonuçların analizi
Sebep-sonuç diyagramını yaptıktan sonra (şekil 4), incelenen prosesin verimliliğini en çok etkileyen neden, aşağıdaki tabloda gösterildiği gibi hammadde alanıdır.
Tablo 1 Geliştirilecek alanların ağırlıklandırılması
Bu sonuçların daha net bir temsiline sahip olmak için geliştirilecek alanların hiyerarşi şeması yapılmıştır.
Resim 5. Geliştirilecek alanların hiyerarşi tablosu
Geliştirilecek alanlar
Tablo 2. Geliştirilecek alanlar
Bulunan toplam nedenlerle, her birinin yüzdesini bulmaya devam ediyoruz ve böylece aşağıdaki gibi bir Pareto diyagramı oluşturuyoruz:
Tablo 3. Elde edilen yüzdeler
Resim 6. Pareto grafiği
En fazla etkiye sahip olan "malzeme" grubu (% 31,3), ardından işgücü, makine ve orta grup (her biri% 18,8), en az etkiye sahip olan ise yöntemdir (% 12,5).
Kesin teoride, hammadde grubu çözülmelidir çünkü en büyük etkiye sahip olan gruptur, bu sıralama grafiğinden gözlemlenir. Pareto grafiğinin amacı, her bir grubun veya ağırlıklı alanın etkisini grafiksel olarak temsil etmektir.
Makine grubu içinde, talep edilen üretimin gereksinimlerini karşılayan mevcut makinelerle çalışmayı dikkate almak önemlidir.
Üretim sürecine girmek için gerekli kriterler ve şartnamelerin yanı sıra birincil girdilerin kontrolü de dahil olmak üzere malzeme veya hammaddeye karşılık gelen alanda önerilerde bulunulur.
Halihazırda mevcut olan işgücü alanında, üretim departmanında ilgili faaliyetleri yürütmek için gerekli deneyime sahiptir, ancak daha iyi iş performansı için operatörlerin sürekli ve sürekli eğitimi dikkate alınmalıdır ve bu nedenle işçilere, çalıştıkları alanda daha büyük beceri ve yeteneklere sahip olma fırsatı sağlamak. Ancak şirket, bu projenin yazarı ile birlikte aracı ve yöntemi temsil eden alan veya grupla çalışmaya karar verdi.
Çünkü departmanların iş merkezlerine taşınmasından fabrikanın yeniden yapılandırılması istenmektedir. Üretim alanındaki tüm personele, operasyon süreçlerine ait iki el kitabının hayata geçirilmesi ile ürünlerin detaylandırılma şekli veya prosedürlerinin bilinmesi, böylelikle operasyonel personelin bilgilendirilmesi imkânı sağlanır.
Fabrika departmanlarının mevcut dağılımının teşhisi Fabrikanın
alanlara göre dağılımı metrekare cinsinden ölçüleri ile aşağıdaki tabloda gösterilmiştir. Toplam 672,80 m2 alan elde etmek
Tablo 4. Farklı çalışma alanlarının ölçümleri
Resim 7. Çalışma alanlarının mevcut dağılımı
CisMar SACV departmanlarının yeniden yapılandırılması Teşhiste
toplanan bilgiler ve sonuçların analizi ile firmada iyileşme sağlamak için sürecin yeniden yapılandırılması önerilmekte ve aşağıdaki öneri sunulmaktadır.
Yerleşim yöntemiyle tesisin yeniden dağıtımı
Tesis yerini değiştirmeyeceği için sadece departmanlar ve aralarındaki ilişki yeniden dağıtıldı; Bunun için satırların ve sütunların mevcut bölümler olduğu bir matrisin (Tablo 5) oluşturulmasıyla başlar.
1. Departmanlar arası malzeme taşıma sıklığı belirlendi.
2. En aktif bölümler merkezi konumda yer almaktadır.
3. Ardışık yaklaşımlar kullanılarak departmanlar, bitişik olmayan hareketleri azaltacak şekilde yerleştirilir.
a) Depo (D1A)
b) Üretim alanı (D2P)
c) Bitmiş ürün deposu (D3B)
d) Yükleme ve boşaltma (D4C)
e) Yönetim (D5G)
f) Satış (D6V)
g) Muhasebe (D7T)
Tablo 5 Bölümlere göre hareketler
Yol Diyagramı Matrisi oluşturulduktan sonra bölümler renkler ve mevcut hareketler açısından ilişki ile tanımlanır (Tablo 7)
Tablo 7 Tanımlama kodu
Renkleri departmanın önemi ve hareketliliğine göre belirledikten sonra, en fazla harekete sahip departmanın sarı olduğu gözlemlenerek, kalacak departmanın diğerlerine göre daha net tanımlanmasını sağlayacak Tanımlama Kodlu Rota Şeması yapılır. ve en düşük satış ve muhasebe.
Tablo 8 Tanımlama kodlu yol şeması matrisi
Bölümler arasındaki ilişkinin daha net bir temsiline sahip olmak için, yakınlık kodunun satırlarının değeri kullanılarak bir iş parçacığı diyagramı oluşturulmuştur (Resim 8)
Şekil 8 Yeni tesis yerleşiminin diş şeması
İplik diyagramı, önerilen yeni dağılımın dikkate alındığı bir düzlemdir.
Bunun amacı:
- Sağlık riskinin azalması ve işçi güvenliğinin artması -
Çalışanların moralinin ve memnuniyetinin artması
- İşgal alanlarının
kurtarılması - Daha kolay ve daha iyi denetim sağlanması
- Tıkanıklığın ve kafa karışıklığının
azaltılması - Risklerin azaltılması malzeme veya kalitesi için
- Değişen koşullara uyum sağlamak daha kolaydır
Yeniden dağıtımın etkisi
Resim 4. 1 Tesisin yeni yerleşimi
Resim 9 Departmanların yeniden yapılandırılması
Tesisin yeniden dağıtımından yola çıkılarak yönetimin depoya yakın olduğu, bu durumun analitik seyir diyagramı resim 11 ve 12'de gösterildiği gibi üretim alanındaki personelde daha az sıkışıklığa neden olduğu, süreci.
İş merkezlerinin yeniden dağıtımı
Tesisin prosese göre dağılımı, malzeme bir zincir takip eden alan ve tesislerden yararlanılarak iş istasyonları içerisinde hareket ettiği için önerilmektedir, bu öneri yukarıda belirtilen bilgilerle desteklenmektedir.
Bu aşamada işlerin dağılımı ve yerleştirilecekleri yer ile makine veya teçhizatın planlanması hazırlanır.
Bu düzenleme, planlanan hedeflere yeterli ve verimli bir şekilde ulaşabilen, personelin ve üretimin faaliyetlerini güvenli ve tatmin edici bir şekilde gerçekleştirmeyi başardığı verimli bir sistem oluşturmaktadır. Bu yeniden yapılanma, mevcut elemanların ve ekipmanın koordinasyonunu kolaylaştıracaktır.
Çalışma merkezlerinin yeniden düzenlenmesi, kızartma alanlarının konumlandırılması ve hizalanması, gaz birikmesini ve sıcaklık artışının yanı sıra aspiratörlerin ve fanların yerini önlemek için tavanı yükseltmesi önerilir. Paketleme alanı, ürünlerin yere yerleştirilmesinden kaçınarak, bitmiş ürün için kapların yerleştirilmesinin yanı sıra kızartma alanı ile sürekli olmalıdır.
Aşağıdaki gibi kalan.
Resim 4. 2 İş merkezlerinin yeniden dağıtımı
İşlem boyunca sıcaklık birikimini önlemek için işlemlerin kızartma, soğutma ve paketleme alanlarını sınırlandıracak şekilde hizalanması gerekeceği dikkate alınmalıdır.
Çizim 10. İş merkezlerinin yeniden yapılandırılması.
İş merkezlerinin yeniden dağıtımının etkileri
Resim 11. İş merkezlerinin (PEC) yeniden dağıtımının etkisi
Önceki kursta görülen süreç (şekil 3.24) 16820 saniyelik bir sürede (4.82 saat) gerçekleştirilir ve bir vardiya sırasında iki kez gerçekleştirilir.
İş merkezlerinin ve fabrika departmanlarının yeniden dağıtılmasının bir sonucu olarak, proses ekipmanındaki ve ekonomideki sıralamayı aynı zamanlarda gözlemleyebiliyoruz (resim 4.4), önerilen zamana karşı 16.820 saniye geçerli bir zamana sahip oluyoruz. 9160 saniye, 7660 saniyelik süreçte tasarruf
Yağın boşaltılmasından paketlemeye kadar geçen süre 1310 saniyedir, bu da bu döngünün tasarruf edilen sürede 6 kez tekrarlanabileceği anlamına gelir. Bu, haftada 120 adet daha fazla üretimin, paket başına maliyeti 15 $ olan 720 adet 48 paket (15 adet) olacağı anlamına gelir.
Haftada toplam 720 $ olur ve yılda 34.560 $ olur.
Tablo 9 Sonuçlar
Resim 12 İş merkezlerinin yeniden dağıtımının etkisi (PEL)
Önceki kurs çizelgesinde (resim 12), makinelerin hizalanması ve paketleme alanının açık tutulması önerisiyle gözyaşı üretimi için yapılan süreleri ve hareketleri görebilir, bitmiş ürünü depoya teslim edebilirsiniz. çalışma süreleri sürekli olarak azaltılır.
Şimdiki zaman 16018s ve mevcut dağıtım ve önerilerle 2.734 s'lik bir ürün seyahat süresi elde edildi. zaman tasarrufu sağlayan 13, 284 s.
Malzemelerin yağın boşaltılmasından paketleme için boşaltılmasına kadar geçen süre, döngü başına 1781 saniyedir, tasarruf edilen süreye bölünmesi, 5 kg hammadde başına gerçekleştirilebilecek 7.5 döngü anlamına gelir 37.29 kg daha fazla Hammadde üretilebilen, 37 kilogramlık paketin haftalık 18 birim fiyatı 666.00 $ 'dan 3996 $ ekstra geliri olacaktır.
SONUÇLAR
SWOT analizi, üretim sürecinin güçlü yönlerinin, fırsatlarının, zayıf yönlerinin ve tehditlerinin tespit edilmesinden oluşmakta olup, bilgiler bölüm üyelerinden elde edilmiştir. Bu bilgiler elde edildikten sonra uygulanacak stratejiler oluşturuldu.
Bununla birlikte, zayıf bir sürece neden olan nedenleri doğrulamak için bir neden-sonuç diyagramı yapılır.
Bir Pareto diyagramı kullanılarak elde edilen, ağırlıklandırılan ve grafiğe dökülen bilgiler, ele alınması gereken alanları gösterir, ancak sürekli iyileştirme ile ilgilenen şirket, departmanların ve iş merkezlerinin yerini değiştirerek tesisin fiziksel ortamını yeniden yapılandırmaya karar verir.
Çalışma döngülerine yansıyan sürelerde azalma ve artan üretim ile sonuçlanır.
Bu çalışmanın sonuçları, bir
KAYNAKÇA
1. Vitrac ve Coleman, 2000 "Gıda Bilimi Kongresi ve Gıda Bilimi ve Teknolojisi Forumu"
2. Rosell "Teknik Yönetim" Tavşanlar 1997
3. Dobarganes, Gupta, Hammmod "Kızartmada Bibliyografik Arka Plan" Belge pdf Meksika 2000.
Orijinal dosyayı indirin
