Enjeksiyon işleminde su akışı

Giriş

Plastik enjeksiyon üretim sürecinde, çalışma parametrelerinde daha iyi bir performans elde edilmesine yardımcı olacak çevre ekipmanlarının iyi bir kontrolüne sahip olmak önemlidir.

Bununla, üretimi nispeten optimum maliyetlerle yönetebildiğimiz için malzeme ve insan kaynaklarından en iyi şekilde yararlanabiliyoruz.

amaç

Elektrik enerjisi tüketiminin azalması sonucunda ekonomik fayda sağlamak için termoregülatörlerin (Sıcaklık Kontrol Ünitesi) performansının ve gereksiz elektrik enerjisi tüketiminin iyileştirilmesi temel amaçtır.

Meşrulaştırma

Günlük olarak tükettiğimiz kaynakların fiyatındaki artış, bu projenin uygulanmasına yol açmaktadır, çünkü kaynaklarımızı en üst düzeyde işlevsellik ile koruma ve kullanma ihtiyacı bugün toplumumuzun temelini oluşturmaktadır.

Dünya nüfusunun büyümesi ve dolayısıyla ürünlere olan talebin artması, şirketlerde yapılan işi ve bununla birlikte çalışmaları için kaynak tüketimini artıran üretimde kitlesel bir artışa neden olur. Bugün, tüm bu kaynakların tüketimini azaltma ihtiyacı var ve bu da şirketlere ekonomik fayda bırakacak.

Bu ekipmanların her birinden tam olarak yararlanmak için termoregülatörlerin işlevselliğinin iyileştirilmesi ve yanlış yönetim nedeniyle bu ekipmanın gereksiz tüketimi. Yukarıdaki nedenler, sonuç olarak, bu ekipmanın daha iyi bir şekilde kullanılmasını sağlamak için analiz çalışmaları ve düzeltici eylemlerin uygulanması ihtiyacını ortaya çıkarır.

Sınırlamalar

Çalışmaya hangi termoregülasyon ekipmanının gireceğini belirlemek için sürecin gerçekleştirildiği zaman ve şekil dikkate alınabilir, bunun için göz önünde bulundurmamız gerekenler:

Faaliyetleri, tahminleri, koşulları ve çalışma varsayımlarını planlayın, analizi gerçekleştirmek için genel bir plan belirtin. Sorunları önceden tahmin edin ve elde edilen sonuçlara göre süreci değiştirin Organizasyonun grup üyeleri arasında gerekli çalışma faaliyetlerini belirtmesi ve grubun her bir üyesinin katılımını belirtin Yürütme, planlama aşamalarından kaynaklanan faaliyetleri fiziksel olarak yürütür. ve organizasyon Kontrolü Her şeyin kabul edilen plana göre olup olmadığını doğrularken,

gelişme

Bu analiz, her enjeksiyon makinesinin bir tarafında bulunan termoregülatörlerin incelenmesine yönelik bir yaklaşıma sahiptir. Bunlar farklı kapasitelerde olabilen 1, 2 veya 3 termoregülatöre sahiptir. (2, 3, 5 ve 7.5 Hp (Beygir gücü / beygir gücü) kapasitelerde, daha yüksek bir kapasitenin sonucu olarak, daha yüksek Kw / Hr tüketimidir, bu da şirket için elektrik enerjisi maliyetini arttırır ve dolayısıyla sonuç olarak daha yüksek bir ekonomik gider.

Analiz, temel olarak elektrik enerjisi kullanımını optimize etmeye dayanmaktadır

2 termoregülatör tarafından beslenen Manifoldlar olarak bilinen kalıbın ana su dağıtıcılarını enjeksiyon makinesinde analiz ederken bazı ölçümler yaparak başladı. Su Basıncı Sıcaklığını (° F) ve Dakikada Galon'u (GPM) ölçmek için bir Ölçü bağlandı. Sonuçlar, enjeksiyon kalıbının kalıbın sabit kısmında daha büyük bir kısıtlamaya sahip olması olan probleme bir çözüm önermeye yol açabilecek bir analiz vermesine izin verdi.

Elde edilen hesaplamaları gözden geçirdikten sonra, bir karşılaştırma yapıldı, basınç ve dakika başına galonda kayda değer bir değişiklik bulundu, bu da döngü ve soğutma süresini artırarak kalıplama işleminde varyasyon ve istikrarsızlığa neden oldu.

Sabit parçanın ve kalıbın Mobil kısmının termoregülatörlerinin değiştirildiği farklı bir düzenleme önerildi, çünkü eğer sabit parça daha fazla kısıtlamaya sahipse, Mobil parçanın termoregülatörü daha büyük bir 5Hp kapasiteye sahipti ve sabit parçanınki sadece 2Hp ile ki sabit parçanın bu kısıtlamasını kırmayı başarırdık.

Kalıbın yan tarafındaki termoregülatörü değiştirirken, gerekli olan dakika başına galon miktarının korunduğunu ve suyun sıcaklığının ve basıncının sabit olduğunu gördük.

Verileri ölçtükten sonra, ilk ölçümler değişiklik yapılmadan önce ve değişiklik yapıldıktan sonra analiz edildi ve bunun çözüm olmadığını, çözümün kalıpta olduğunu gösterdi.

Genel anlamda bu analiz ile termoregülatörlerin bir kalıp içindeki işlevselliğini iyileştirmenin yanı sıra termoregülasyon ekipmanı ile şirket için elektrik tüketimini hafifletmektir.

Analiz ve öğrenme döneminde ortaya çıkan temel sorun, GPM'ye olan talep kalıba bağlı olduğundan 2Hp termoregülatörlerin sırf daha az elektrik enerjisi tükettikleri için uygulanamamasıydı.

Su akışı

Firma şebekesi içerisinde taşınan su, içerisinde çözünen tuzların ppm'sinin düşürüldüğü bir arıtmaya sahip olmalıdır. (Soğutma kulesinden dönüş suyu gibi mevcut içme suyu şebekesinden alındığında)

İşlemin bu bölümünde su, soğutma kulesinden gelen suyun geçişine izin vermekle sorumlu olan Termoregülatörden geçer, yalnızca suyun termoregülatör tarafından önceden belirlenmiş sıcaklığa sahip olması durumunda geçişe izin verir (aksi takdirde mekanizma suyun geçişine izin vermez ve plastik parçaların soğutulması için enjeksiyon işlemine doğru soğutma kulesine geri döndürür.

Su, belirlenen sıcaklığa ulaştığında ve termoregülatör prosese geçmesine izin verdiğinde, suyu aynı standarttaki hortumlara taşıyan yukarıda belirtilen standarttaki borularla Manifold adı verilen bir dağıtıcıya, bu yolun uzunluğuna dağıtılır. Hortum sayısı ve bunlardaki çap ve yolun uzunluğundaki değişiklikler su akışının maruz kaldığı değişkenleri etkiler.

Manifold, kalıp soğutma sisteminin farklı dağıtım türleri olduğundan farklı şekillerde dağıtılabilen enjeksiyon kalıbının farklı iç kanallarına suyun dağıtılmasından sorumludur.

Bu dağılım aynı zamanda kalıptaki suyun soğutulma sürecini de etkiler çünkü bu kanallar, suyun basıncını ve kalıptan geçen su miktarını etkileyen küçük çaplara sahiptir.

Bu testlerin sonuçlarını etkileyen ve etkileyen en yaygın değişkenlerden bazıları şunlar olabilir…

Hortum tıkalı veya ölçüye göre termo tıkalı (olağandışı) Hortumlarda köprüleme Hortum çapları Hortum boyutunda değişiklik Su borularının uzunluğu Yetersiz termoregülatör kapasitesi Kalıpta akış kısıtlaması.

Suyun kendisinin incelenmesi, su akışının doğru olup olmadığı ve kalıbın iç kanallarında türbülanslı bir akışı garanti ettiği için belirlendiği veya bilinebileceği bir dizi hesaplamayı içerdiğinden oldukça karmaşık bir iştir. türbülanslı akış, enjekte edilen parçaların soğutulmasında daha fazla verimlilik sağlar.

Analizin bir sonraki aşamasında, proses suyu akışlarında sunulan Rn'nin (Reynolds sayısı) belirlenmesi önemlidir.

Reynolds hesaplama formülü aşağıdakileri gösterdiğinden veriler kalıplama işlemi için analitik olarak negatif sonuçlar verdi….

Laminer akış: (1500 ila 2000 Re) Akış değerleri için sabit kalır ve yalnızca mevcut teğet kuvvetlerin bir fonksiyonu olarak etkileşime giren ince tabakalardan oluşmuş gibi davranır. Bu nedenle, bu akışa laminer akış adı verilir. Geçiş: (2150'den 3500 Re'ye) Çizginin değerleri için boya, ince kalırken zamanla değişen küçük dalgalanmalar oluşturarak stabilitesini kaybeder. Bu rejime geçişli denir Türbülanslı akış: (5000 ila 10.000) Değişken salınımlarla küçük bir başlangıç gerilmesinden sonraki değerler için, boya akış boyunca yayılma eğilimi gösterir. Bu rejime türbülans denir, yani düzensiz, durağan olmayan ve üç boyutlu bir hareket ile karakterize edilir.

Bu hesaplamanın amacı, enjeksiyon işleminin farklı akışlarının gerçek koşulun ne olduğunu bildiği ve sürece giren suyun ideal çalışma koşulunun ne olduğunu hesaplayabildiği gerçek verilerin bilgisinden oluşur.

Reynolds sayısının miktarı biliniyorsa ve hangisinin ideal olacağını hesaplarsa, suyun bulunması gereken en uygun koşulun hangisi olduğunu garanti edebiliriz ve böylece TCU'ların çalışması gereken ideal kapasitenin hangisi olduğunu hesaplayabiliriz. Reynolds hesaplama formülü şu şekildedir…

Rn = (3160 * GMP) / (*) ≥5000

Sıvının dolaştığı borunun çapı veya sistemin karakteristik uzunluğu

Sıvının kinematik viskozitesi

Plastik enjeksiyon süreçlerinde ve plastik parçaların kalıplanması ile ilgili tüm süreçlerde yaşanan deneyim, türbülanslı bir akışın üretileceğini bilmek için soğutma sürecinde gerekli olan GPM'nin olduğu bilinmektedir. 3 ve 4 GPM, bir kalıbın soğutma kanallarında türbülanslı bir akışı garanti edebilir (bu, kalıbın iç yapısına ve soğutma kanallarının çapı, suyun içine taşındığı hortumun çapı gibi diğer değişkenlere bağlı olacaktır. küf ve su sıcaklığı ve küf).

Hesaplamaların yapılması gerekir, kalıplarda türbülanslı bir akışı garantilemek için gerekli olan GPM talebinin termoregülatörler ile üretmemiz gereken 3 ile 5 GPM arasında olduğu gösterilmiştir. Daha sonra, her enjeksiyon makinesi için termoregülatörlerin ideal kapasitesi, bu akışkanlar mekaniği verileri ile belirlenecektir. Bu belirleme, su akışının dağıtıldığı girdilerin sayısından etkilenir ve aşağıdaki tabloda daha anlaşılır olacaktır:

thermoregulator

Önceki diyagramda gösterildiği gibi su, teknik kılavuzlardan alınan teknik özelliklere sahip termoregülatörden geçer. Su, farklı boru ve hortumların akışı kalıbın farklı kısımlarına dağıttığı ve boru sayısı arttıkça hem debinin hem de basıncın dağıtıldığı manifolda doğru dağıtılan bir dizi boruya girer. Suyun.

Diyagram, termoregülatörün% 100 çalışmasına dayanan teorik verileri göstermektedir, ancak termoregülatörün fiili çalışması ve tüm dağıtım kanallarından su akışını etkileyen farklı değişkenler şimdiye kadar dikkate alınmamıştır. termoregülatörün gerçek verimliliğinin bir çalışmasının, daha önce belirtildiği gibi gerçekleştirilmesi ve böylece sonuçların spekülasyona değil gerçek verilere dayanması.

Ayrıca diyagramda gerçek olmayan beklenen verilerden bir spekülasyon yapılır, ancak suyun yolunda ve yolunda kinematik bir su kaybı olduğu dikkate alınmaz, bu da kalıba ulaşan GPM miktarını azaltır ve verilerin olmadığını not eder. doğru ancak teknik veriler.

Termoregülatörlerin gerçek verimini hesaplamak için, amperlerin belirsiz bir süre ölçüleceği Ampermetre olarak bilinen bir ölçüm ekipmanına ihtiyaç vardır, çünkü ekipmanın volt veya amper değişiminin dengelenmesini beklemesi gerekir.

Sonuç olarak, bu işi yapmak için, uygun güvenlik önlemleri, hem prosedür hem de elektrik akımı için eldiven, ampermetre, tornavida vb. Gibi uygun güvenlik ekipmanı yerinde olmalıdır.

Amper ve volt ölçümlerini gerçekleştirme prosedürü aşağıdaki gibidir:

Termoregülatörü kapatın Akım akışını kapatın. Kapak mandalını açın. Termoregülatör kapağını açın. Akım akışını etkinleştirin. Ampermetreyi kabloya bağlayın (beyaz, siyah veya kırmızı). Ampermetreyi açın Termoregülatörü açın. Dengelenmesi için 20 dakika ile 1 saat arasında bekleyin. Amper değişimi Ölçüm notu alın Voltları ölçmek için pozitif (kırmızı) ve negatif (siyah) kabloları bağlayın Ölçümleri not alın Ölçüm ekipmanını çıkarın Termoregülatörü kapatın Akım akışını devre dışı bırakın Termoregülatör kapağını kapatın. Akım akışını etkinleştirin Termoregülatörü açın.

Daha önce yazılan adımlar, uygun güvenlik ekipmanları kullanılarak gerçekleştirildi ve elektrik gücü ile çalışırken bir kazanın önüne geçildi.

Ölçümlerde üretilen veriler elde edildikten sonra gerekli hesaplamalar yapıldı. Kw hesaplaması için. / Hr.

(I) (E) (FP) (√3) / 1000

Nerede:

Ben: Amper.

E: Volt.

FP: Güç Faktörü.

Üç fazlı bir ekipmandan bahsettiğimiz için önceki formül kullanılır. İlk 2 veri (amper ve volt), 2 ölçümün AVG'sini (Ortalama) referans alarak, daha önce bahsedilen bir ampermetre ve bir voltmetre ile manuel olarak ölçüldü. Güç faktörü, dirençli bir yük olan termoregülatör devrelerinden geçen yük tipine göre belirlendi.

Kw hesaplamaları. Bununla birlikte / saat kaydedilmiş, bu çevre ekipmanlarının elektrik akımının tüketimi ve maliyeti elde edilmiştir.